2.2大样生产工艺确定

　　2.2.1 圆网排列和发泡浆选择

　　按常规发泡印花圆网印制工艺，发泡浆网应排在最后，以保证泡体突出、均匀光滑。按1.4.1节进行生产，正常印制数十米后发泡浆网堵网严重，其表面有一层豆腐渣状物质，且织物经焙烘水洗后，烂花轮廓不清晰。分析认为，可能是由于发泡浆不耐酸，遇酸发生反应至变性，形成豆腐渣状物质堵塞网孔。另外，烂花轮廓不清晰也是发泡浆逆向排列的结果。重新调整方案如下：

　　方案1 选用耐酸发泡浆LTJ-804，硫酸为烂花浆酸剂，花网排列为发泡浆在前，烂花浆在后。

　　方案2选用耐酸发泡浆LTJ一804，硫酸为烂花浆酸剂，花网排列为烂花浆在前，发泡浆在后。

　　方案3 选用发泡浆YD一800，硫酸为烂花浆酸剂，花网排列为发泡浆在前，烂花浆在后。

　　方案4选用发泡浆YD一800，硫酸为烂花浆酸剂，花网排列为烂花浆在前，发泡浆在后。

　　试验结果见表2。

　　表2不同发泡浆和圆网排列顺序对印花效果的影响

　　由表2可知，对同种发泡浆，排网时发泡浆在后，发泡效果较好，但烂花浆在前会使轮廓不光洁。方案3和4采用不耐酸的发泡浆，若发泡浆在后导致严重堵网，而发泡浆在前发泡偏平。方案1和2采用耐酸发泡浆，则不会出现堵网现象，发泡效果均较好。按照花型轮廓清晰度，选用方案1耐酸发泡剂LTJ一804，花网的排列为发泡浆网在前，烂花浆网在后。

　　尽管发泡浆排在前会影响泡体高度，但可起到勾边的作用，并阻止烂花浆向外扩散，保证烂花周边光滑，避免烂花浆对发泡浆的传色。耐酸发泡浆可使堵网现象大为降低，提高一等品率。

　　2.2.2 发泡浆用量

　　工艺处方发泡浆LTJ-804 60%～100%，透明浆O%一40%。

　　在一定范围内调节发泡浆LTJ一804和透明浆用量，其发泡效果与水洗牢度试验结果见表3。

　　表3发泡浆用量与发泡效果和水洗牢度的关系

　　由表3可知，当发泡浆用量60%一70%时，发泡体不凸出，无立体感；当发泡浆用量为80%一90%时，发泡效果好，水洗牢度也较好；发泡浆用量为100%时，虽然发泡体很凸出，但基本上浮于表面，水洗牢度较差。故确定发泡浆用量为85%一90%。

　　2.2.3烂花酸剂的选择

　　烂花效果部分取决于烂花酸剂的选择。此外，烂花与发泡共同印制时是否易堵网也与酸剂有关。

　　硫酸铝的水溶液呈弱酸性，作为烂花酸剂与发泡浆共同印花时虽然不易堵网，但烂花效果不佳，特别是印制14.8/14.8 tex 524/283根/10 cm纯棉府绸，以及18.5/18.5 tex 524/283根/10 cm斜纹棉府绸等紧密织物时更是烂不透。

　　烂花粉MG是一种强酸剂，与印花糊料AC60配合使用，其化料简单，操作方便。但若按2.2.1节工艺条件，烂花效果不佳，棉纤维不易烂透，需在130 ℃焙烘3 min，故不适合与发泡浆共同印制。

　　浓硫酸能使纤维素纤维炭化。含硫酸色浆无挥发性气味，印后烂花部位的花型轮廓清晰，边线光洁。从

　　2.2.1节也可以看出，只要选择合适的发泡浆，制定合理的工艺，硫酸可作为烂花/发泡共同印花的酸剂。

　　2.2.4硫酸用量

　　处方/%

　　98%硫酸 3～9

　　烂花原糊 60

　　冷水 x

　　合成 100

　　试验硫酸用量对烂花效果的影响，结果见表4。

　　表4 硫酸用量与烂花效果的关系

　　由表4知，硫酸用量在6%一9%时，烂花效果较好，考虑到发泡浆耐酸性，选用硫酸用量为6%一7%。

　　2.2.5烂花原糊的选用

　　应选用耐酸、色浆流变性好、渗透性强、易洗涤，且性能稳定（存放12 h以上不变稀或增厚现象）的糊料，如糊料SPX一800。

　　2.2.6网目选择及网版制作

　　电子分色时，考虑到烂花浆与发泡浆的特殊关系，两者间宜做分线，绝不能相碰或相压。烂花轮廓应适当收边，宜选用耐酸网，网目一般为100～125目。虽然烂花浆静置时较稳定，但印制过程中随网的转动，浆料易水解变稀，从而使花型轮廓变大变粗。发泡浆印制的花型一般是花朵、较粗的茎叶，为保证发泡效果，使布面有一定的堆浆量，选用网目数为80目。

　　2.2.7 其它注意事项

　　（1）由于发泡浆只能一次发泡，所以印花烘干温度不可超过焙烘温度。如果印花烘房温度达到或超过焙烘温度，不仅发泡不完全、不彻底，织物表面呈坑洼状，无光洁度，而且在后续焙烘时使已发的泡发生塌陷，牢度也不好，经不起后续水洗工序。所以，烘房温度必须严格控制在80～90℃，仅烘干即可。