2.染料凝聚产生的色点色斑原因

　　①前处理

　　大家都知道，棉针织物的前处理对染色质量的影响很大，而对涤纶染色前处理重视不够，用劣质的去油剂稍加处理或根本不处理直接染色，出现染色质量问题后怀疑操作工操作不当。事实上，涤纶在原料生产中的副产物和织造过程中的油剂易造成染色质量问题，如色花、色差、色点、色斑等，所以必须在染色前进行前处理，选用合适的去油剂升温至90℃保温10min后降温水洗。

　　②染料和助剂的选择

　　a.染料的选择不当

　　一般染深色时，因染料粒子在高温染色条件下热碰撞机会增多，染料分子容易发生再凝聚而产生色点染斑。同时染料中大量使用的填充物使用不当也会产生染斑色点。

　　b.助剂的选择不当

　　质量差的分散剂在高温时与纤维内部、染缸内的杂质一起凝聚在织物表面造成色点、色斑。不同离子型助剂混用容易产生冲突形成破乳，从而在面料上形成沉淀，产生色点染斑。

　　③织物克质量与坯布容量

　　在同一染色机中染色时，高克质量的针织物由于结构紧，染料不易进入纤维内部，克质量在300g/m2以上的针织物比200/m2左右稀疏轻薄针织物更易产生染斑、色点。

　　配缸坯布过多时，造成运转不畅，产生染斑、色点。

　　④浴比

　　染色浴比小，染料粒子在高温高压染色机中热碰撞机率相对增多，易产生染斑、色点。

　　四.防止色点、色斑的若干措施

　　1.加强前处理。坯布在染色前采用100%NaOH 3%，表面活性洗涤剂1%，于130℃下处理60min，浴比1:10～1:15。采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用，但对除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可以减少“极光”，对中短纤维可以改善起毛起球现象。

　　2.控制染色温度在120℃以下，采用适当加用载体染色方法，可减少低聚物的产生并可同样获得染色深度。

　　3.在染色时加入分散保护胶质助剂，既可以产生匀染效果，还可以阻止低聚物在织物上沉淀。

　　4.染色后，将染液自高温急速排除机外，排液时间最多5min，因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中，温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上。缺点是有些厚重的面料容易形成褶皱。

　　5.采用碱性条件染色，可有效降低低聚物的形成，去除表面残留的油剂。但缺点是必须选用适合碱性条件染色的染料。

　　6.染色后用还原清洗：32.5% NaOH 3～5ml/L，保险粉3～4g/L，70℃处理30min，然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。