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【集萃网观察】“十二五”期间，化纤行业将加快节能减排新技术、新装备的产业化研发和推广，强化由终端治理向过程监控、清洁生产的转变，加快淘汰高能耗、高污染、低效率的落后生产工艺和设备，积极推动行业能源合同管理、清洁生产审核、企业碳足迹认证等工作。
毫无疑问，发展绿色低碳经济已经成为全球共识。对于中国化纤工业而言，绿色低碳既是“十二五”发展的主要内容，也是行业可持续发展和具备竞争力的基础。
进入新世纪以来，我国化纤工业持续快速发展，综合竞争力明显提高，有力推动和支撑了纺织工业和相关产业的发展。2010年，国内完成化纤产量3090万吨，占全球比例已超过60%。同时，行业积极推动以“节能、降耗、节水、减排、清洁生产、循环经济”为主题的节能减排工作，到2010年，行业基本达到《化纤工业“十一五”发展指导意见》的各项目标要求。
尽管化纤行业已经在循环经济方面取得了较大成绩，但未来发展面临的形势依然很严峻。土地紧缺、能源紧张、原料短缺、环境容量不足等已经成为制约行业持续发展的关键因素。因此，“十二五”化纤行业还将高度重视节能减排和循环经济发展，包括加快生物质可再生、可降解原料研发，积极推进清洁生产，加强资源综合利用，建立起化纤工业循环经济发展模式。
节能减排水平提升10%以上
仅从淘汰落后情况看，“十一五”期间，化纤行业共计淘汰落后产能300多万吨。更为可喜的是，经历了金融危机的洗礼，化纤行业迈入深度调整阶段，发展更为理性。行业在淘汰落后的同时，更加注重发展先进产能，强调淘汰落后与技术进步、优化结构相结合。在这一整体思路的引导下，企业的生产经营理念发生了重大转变。
2010年，化纤全行业国际先进水平的装备比重达到70%，其中聚酯涤纶行业达到75%以上，为行业节能减排工作提供了基础保障。与2005年相比，2010年，化纤吨纤维综合能耗下降30.4%，聚酯聚合、粘胶短纤、锦纶聚合、锦纶长丝的能耗水平都已达到国际先进水平;化纤吨纤维取水量下降25.7%，废水排放量下降25%;粘胶行业水重复利用水平大幅提升，平均提高20个百分点，企业平均水重复利用率70%以上，较好的企业达到95%以上，但与国际同行先进水平相比仍存在相当差距;聚酯行业水重复利用率已达95%以上。
目前行业内一些重点节能减排技术正在得到广泛应用。例如：近几年新增的涤纶超细旦纤维项目的纺丝生产中已广泛使用环吹风冷却装置，其用风量仅为侧吹风装置的30%，节能效果显著;新型的纺丝热媒循环供热系统可节能15%。活性炭吸附粘胶纤维生产废气技术，初次吸附率在85%～89%，纺丝生产中的CS2、H2S废气去除率分别可达到95%、99.5%，已在行业内广泛推广使用。特别值得一提的是，经过“十一五”的发展，粘胶纤维行业成功地向世人证明了它不是“两高一资”产业，而是典型的循环经济产业，粘胶行业节能减排已逐步由终端治理向过程监控和清洁生产转变。
尽管取得了一些成绩，但随着资源能源的日益匮乏，环境的进一步恶化，“十二五”期间行业节能减排的压力更大，特别是在废气减排、废气治理方面。目前，行业废气治理难点主要是粘胶纤维生产中产生的CS2和H2S。大部分短纤维企业已建有废气回收装置，行业废气去除率达到60%;但粘胶长丝生产中产生的废气由于搜集和富集困难，世界上尚没有较好的治理技术，只能采取适当的预处理后高空稀释排放。“十二五”期间，资源消耗和排放总量，东部环境敏感区排放极限等相应的要求指标将会更加严格，化纤行业的节能减排任务仍十分艰巨。
对化纤产业而言，发展低碳经济需要充分调整产业结构，通过技术创新、产业转型，淘汰高投入、高耗能、高污染、低效益产业，抑制过剩产业，大力发展低能耗、低污染、高效益的战略性新兴产业。根据规划，到2015年，化纤行业万元工业增加值能耗与2010年相比降低15%，水耗降低20%;吨纤维废水排放量降低10%，废气排放量降低10%。到2015年，行业能源合同管理覆盖率超过20%，行业清洁生产审核覆盖率超过30%，企业碳足迹认证工作取得进展。
再生化纤规划目标700万吨
近十年来，化纤行业积极推动循环经济发展，以废旧聚酯再利用为主的循环经济产业规模快速增长，技术产品水平不断提高。再生聚酯纤维，是指利用回收的废旧聚酯瓶片、聚酯块料、涤纶废丝等原料加工成的纤维，主要生产三维卷曲中空纤维（3D～15D）、棉型、中长型涤纶短纤维以及涤纶长丝、再生瓶片等。这些产品的规模化生产大量替代原生产品，有效缓解了我国石油资源严重不足的矛盾。到2010年底，我国再生聚酯纤维年产能600多万吨，实际产量已近400万吨，约占全球总产量的80%。中国已成为再生聚酯纤维的第一生产大国。
近几年，我国再生纤维技术进步明显，国产化设备工艺基本成熟，产品质量水平较快提升，新产品开发速度加快，正在加快向多样化、差别化和高技术含量等方向发展。目前产品种类已近百种，已能生产如仿大化短纤、再生长丝（含FDY、DTY、BCF、工业丝等）、超细纤维、仿羽绒纤维、阻燃纤维等高端产品，应用市场已覆盖非织造布、地毯、家纺、汽车用纺织品等领域。同时，再生聚酯还在向非纤领域如食品级包装用途的瓶、片和薄膜及工程塑料等高端发展。
此外，锦纶、丙纶等其他纤维的回收利用也有很大进步，回用数量逐年增加，技术水平不断提升，再生纤维的应用已经覆盖到了大部分下游领域;原料、辅料回收利用，如大型聚酯装置乙醛回收、大型锦纶聚合装置CPL回收等技术都已研发成功，回收率分别可达到99.5%、100%，并已在行业内主要企业和重大项目中得到应用;化纤原液染色纺丝技术已经大量推广应用，现已形成150万吨的年产能，与传统染色技术比较，该技术可减少70%以上CO2废气，吨纤维可节省染色耗水140吨。
“十二五”期间，行业规划废旧聚酯产品、化纤面料服装等回收利用规模达到700万吨。业内将大力推动资源的循环利用，鼓励和规范再利用纤维行业发展，重点强化废旧聚酯、废丝、废旧化纤制品等的回用技术、产品和成套装备的集成升级及推广使用。组织制定纺织制品回收再利用的循环经济发展规划和技术路线图，推动化纤尤其是纯涤纶面料、服装回收利用技术产业化，引导社会绿色消费。
生物质合成纤维21万吨
“十二五”期间，行业将积极推进生物质纤维及生化原料的发展，充分利用农产品、农作物废弃物和竹、速生林等资源，实现可降解、可再生生物质纤维、原料及综合开发利用的产业化。到2015年，新溶剂法纤维素纤维实现万吨级产业化生产，生物质合成纤维发展到21万吨，生物基各类化纤原料产能发展到30万吨。
我国粘胶纤维年生产量200多万吨，每年需用棉短绒约80万吨。中国产棉短绒约60万吨，使得棉短绒的价值得到了充分利用，为农民和农产品加工企业增收作出了很大贡献。
同时，生物质纤维及生化原料发展取得了明显进步。聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）纤维、聚乳酸（PLA）纤维、聚羟基脂肪酸酯（PHB/PHBV）纤维、聚丁二酸丁二酯（PBS）纤维等生产技术取得突破，部分品种已形成产业化规模，如PLA纤维现已实现1000吨级的产业化生产。其他品种如多类蛋白纤维，甲壳素纤维、海藻纤维等多糖纤维的工艺技术都已取得了重大进展，大部分已形成小规模生产。在生物质原料方面，1,3丙二醇（PDO）、乙二醇（MEG）、1,4丁二醇（BDO）等工艺技术都已取得重大突破，正在产业化过程中;生物法多元醇已在长春大成、丰原生化等企业实现规模化、产业化生产，并已经在市场推广应用。
“十二五”化纤行业将加强行业“低碳经济”的技术经济研究。加快节能减排新技术、新装备的产业化研发和推广，推广棉浆粕黑液治理技术、废旧瓶片清洗废水回用及粘胶废水、废气治理、回收工程与技术的应用。强化由终端治理向过程监控、清洁生产的转变，推进粘胶、再利用纤维的清洁生产。适时修订粘胶纤维行业准入条件。加快淘汰高能耗、高污染、低效率的落后生产工艺和设备，优化调整产业结构。积极推动行业能源合同管理、清洁生产审核、企业碳足迹认证等工作。
据了解，为更好地完成上述目标和任务，中国化纤工业协会即将发布的行业“十二五”规划黄皮书，专门设置了“推动节能减排和资源循环利用”、“推进生物质纤维及其原料产业化”两个专栏，细化了具体任务，提出了相关的新技术、新工艺、新装备等发展方向，特别是一些行业共性的节能减排和循环经济的技术、生物质纤维及其原料工艺技术等等。
来源：中国纺织报
