筒纱染色工艺及应用技术_前沿技术_印花技术

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筒纱染色工艺及应用技术

集萃印花网 2012-05-26

【集萃网观察】筒纱染色是色织、针织、制线等企业纱线染色发展的大趋势。目前，国内较多的色织、针织、制线等企业都从德国、西班牙及香港等国家与地区购进筒纱染色机。纵观各企业染色纱线的质量都不很理想，有些企业由于纱线染色质量间题，染纱设备从购进到目前已闲置了二三年。这些情况及现状无论是对国家还是对各企业都是很大的损失。那么，影响筒纱染色质量间题的关键在哪里？经调查分析，基本都是因染色工艺及应用技术不成熟而致，当然也有配套设备不完善的问题。因此，对于如何掌握好筒纱染色工艺及应用技术显得尤为重要。

　　加工时，因受湿热的影响，纤维会发生收缩。纤维素纤维经烧碱煮练后，筒纱发生紧缩，染色时染液不能均匀渗透。因此，对于筒纱染色，做好筒纱染色的预缩处理，也是极其重要的。

　　筒纱染色的特点筒纱染色是将原纱进缸后，集煮练、漂白、染色、皂煮等染色工艺为一体的纱线染色过程。其特点是劳动生产率和自动化程度高;染色浴比低，节约染化料。适用的纤维和染料广泛，也适宜于双氧水煮漂一浴法工艺。其工艺简洁，操作方便，劳动强度低。由于染色工艺流程的简化，杜绝了乱纱，断纱现象相对减少，提高了产品的制成率。

　　筒纱染色应具备的工艺条件松式络筒松式络筒又称交叉卷绕筒子络筒，能降低筒子纱的密度，达到筒管纱线层松软的目的。松式络筒机是筒纱染色的主要配套设备，对筒纱染色的质量起决定性作用。

　　预缩处理合成纤维在纺丝过程中要经过拉伸，但在染色3筒纱染色疵点分析及预防措施筒纱染色疵点主要表现是色花、同缸染色筒纱批间色差、筒纱内层与外层色差、缸与缸之间色差等。

　　筒纱染色色花，从外观看，主要是内外层色差比较大，且内外层得色比较深，而中间层得色比较浅，且有可能露白。简纱染色是染液通过染色机泵，使染液在筒纱内外往复循环达到染色平衡。针对筒纱色花疵点，我们进行了小样、中样和生产试验。试验结果表明，筒纱染色色花主要是因为筒纱络得比较紧，染色机内外流量及扬程偏低，造成染液渗透比较困难，扩散性、移染性比较差，使筒纱在染色过程中得色不一致，也就是深浅不一筒子卷绕密度大小，除了纤维性能和纱支不同以外，也与染色机泵扬程、流量大小有关。染色机泵的扬程、流程增大，染色匀染效果比较好，但纱线容易断损，强力下降;反之则匀染效果较差，容易色花。

　　筒子纱线卷绕密度过大，染液不易渗透、扩散，易形成色花;但筒子纱卷绕密度过小，纱线与筒管易脱离，造成乱纱。如何调整好筒纱卷绕密度大小，认真设置染色机泵扬程、流量的大小，对解决色花疵点显得尤为重要。因此，筒纱染色卷绕密度大小、染色机泵扬程、流量应根据所染纤维的性能和设备条件，在制定染色工艺前需经反复试验，以决定其适当的参数。除以上因素外，也应注意操作工上筒纱及每杆筒纱顶封盖是否严密，防止漏压、漏液造成局部色花。

　　同缸染色筒纱与筒纱之间色差比较大，经分析试验，疵点的主要原因是筒纱在络筒的过程中，筒与筒之间大小，松紧不一致。计量时虽然每只筒重量一致，但筒子纱层半径不同，每只筒每立方厘米克重不同，因此造成了筒纱与筒纱在同缸染色中形成色花。

　　只有保证筒纱每只筒子之间每立方厘米克重完全一致，才能改善同缸染色中筒与筒之间色差的疵点。

　　筒纱染色每只筒纱内外层色差，经分析试验主要表现在以下三个方面:

　　水质问题筒纱染色水质要求比较高，若水中硬度未去除或有悬浮物存在，则在筒纱中过滤沉积，造成染色内外层色差。

　　纱线收缩问题纯棉艳丽的浅色因为染色前在精练漂白中遇强碱收缩比较严重，对筒纱染色内外层也会造成较大的色差。涤棉纱线在染色前可作13。℃xlsmin汽蒸处理，再卷绕成筒后染色，效果比较好。如果纯棉深色不必经煮漂的纱线，可不经预缩处理;但染艳丽的浅色经煮漂后再绕成筒染色，效果比较好。

　　染料在涤纶纤维表面上染后，因纤维表面与纤维内部所吸附的染液浓度不同，必然会发生染料分子从纤维表面向内部扩散的过程。染料分子在向纤维内部扩散时，纤维表面又不断被染料饱和溶液饱和，直到纤维内外层的浓度趋于平衡。由此可知，涤纶纤维染色所用分散染料的粒子必须越细越好。

　　色纱在织造后无论是针织的色织间条，还是机织的各种色织布，大部分都需定形整理。由于定形整理温度比较高，如果染料的升华牢度不好，在定形过程中发生染料泳移，造成布面色花、色差，因此在选用染料时要注意染料的升华牢度。

　　在染色初始温度60℃阶段，可以加快升温速度，每分钟可升3一5℃，大部分分散染料在100℃时方能上染。从10。℃开始，调整升温速度为1℃/min，到130℃为止，这种升温的方法通常叫做"阶段升温法"。从60℃的染色初温逐步上升到100℃这一阶段的升温过程称为"自然升温"阶段，升温的速度可以加快。自100℃开始必须严格控制，使温度缓慢上升。采用阶段性升温工艺，能使染料分子逐步上染纤维，获得匀染的染色效果。

　　分散染料在染浴中的稳定性与pH值有密切关系，如果染浴中染液pH值不稳定，染液的稳定性会遭到破坏，造成因上染率不同而引起的色光变异。

　　综上所述，我们在具体执行染色工艺的过程中，必须强调以下几个方面:分散染料的溶解一般是先在化料桶内放入3。~4。℃温水，然后撤入染料，搅拌2min左右以加速分散，再将助剂加入60℃染浴中。注意必须将染料撒入水中，若将水加入染料内调浆，容易结块，不溶解的染料颗粒悬浮在染浴中，染色时易造成深斑、色迹等疵点。

　　染色温度的控制。染浅色时，在100~130℃之间，升温略快一点为2℃/min；染深色时则缓慢升温以1℃/min。染色对样要在染色完成后方能进行，禁止冷却后升温。返修时也要采用上述工艺，避免色花疵点。

　　分散染料染色后，为了避免分解于染浴中的低聚物沾附纤维表面，或分散染料沽棉造成染色牢度降低等疵点，采用36。班NaOH59/L，85%保险粉39/L，洗涤剂2090。59/L在80℃下处理15min，染色后的湿处理牢度比较好。

　　来源：中国染料网

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