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3.11染后剪样对色时，如果色光或深浅在调色允许范围之内，则按照对色标准加以调整（包括直接加料调整和简单减色后加料调整）；如果色光或深浅超出调色允许范围，要及时出缸重新打样（需要减色或剥色的，要处理好后出缸）。不能在缸里盲目调整，不然，即使色光调整到位，也会因在缸里时间太长，造成质量降级。
3.12染色实践表明，染料品质的一致性和计量的准确性，是稳定染色色光的基本保证。为此，第一，常用染料要建立一套标准样品，平时要用蜡封，以免受湿。新染料进厂，必须与标准样品做平行染色试验，色光、深浅合格者，方可使用。切忌不设标准品，或不经对比试验就使用。第二，计量要准确，一定要使用电子秤称量。小于1 kg的，要用感量0.2g的电子秤，如果染特别浅淡的色泽，必要时要预先配制染液。小于5kg的，要用感量2g以下的电子秤，老式托盘秤不能使用。这对于稳定色光，十分重要。
3.13染色布烘干后，不能直接进行后整理，如柔软整理、防水整理等，一定要加一道半成品检验，主要检查布面质量是否合格，尤其是色光、深浅是否在标样允许范围之内。检验合格者方能进行后整理，否则，将会给返工复修带来麻烦，甚至造成无法复修、改染。
3.14常用的后整理助剂，如柔软剂、防水剂、抗紫外剂、抗菌剂等，在受热后自身的泛黄程度、阳离子性与阴离子染料之间的化学作用、在纤维表层的结膜、对织物吸光反光性的改变，以及自身的酸碱度对染料色光的影响等，都会对染色布色光造成不同程度的改变。所以，要务必认真选择助剂，品牌一旦认定，不宜经常更换，以免影响色布色光的稳定。
3.15染色后净洗对染后色光的稳定性至关重要。
（1）附着在纤维表面的染料（含染料对不同纤维的沾色），对热、光、后整理的化学药品、环境的酸碱性以及温度、湿度等比较敏感，容易发生色光变化。
（2）织物出水不清，带酸性或碱性，对布面染料色光也会产生明显的影响。
如果是活性染料染色，染后出水不清或布面带酸碱性，在高温高湿条件下烘干时，尤其是烘筒接触式烘干，会明显加重染料的水解断键，从而使染料在纤维表面发生严重泳移。这不仅会使布面色光发生变化，还会造成布面匀净度和色牢度严重下降。
如果是棉锦或棉涤织物，以分散染料单染锦纶或涤纶深色时，若染后出水不清，纤维上留有较多的浮色和沾色，一旦遇到有机溶剂（洗涤油污），如酒精、丙酮、苯、DMF、四氯化碳等，便会发生萃取作用。即有机溶剂将纤维上的浮色和沾色溶解下来，待有机溶剂挥发后，就在布面形成色斑和色圈。即使在有机溶剂的气体中做干洗，也会发生色光的显著改变，造成干洗牢度差。因此，染后清洗一定要净，且不宜带酸碱性。
3.16在实际生产中，经过后整理的染色布色光，在一定时间内为亚稳态。在放置过程中，还会有不同程度的变化。其主要原因有如下：
（1）织物自身温湿度的变化，对色光的影响最大。
（2）织物上残留的矿物质、重金属化合物（主要来自水质）和后整理剂等，在色布放置过程中，会与染料缓慢地发生复杂的化学作用，引起色光变化。
（3）色布放置过程中，周围环境的酸碱性对色光的影响（尤其对KN型活性染料）。为此，染色后清洗，要尽量洗净浮色和沾色；后整理落布要打冷风降温给湿；车间要加强通风换气，提高空气质量，稳定车间的温湿度；布箱要加盖箱罩；成品要及时。生产实践证明，提高外销色布色光的准确性和稳定性，必须从上述几个环节抓起，其中任何一个环节出现问题，就会影响成品色光的准确性，甚至因此而无法顺利交货。
来源：百度文库
