【集萃网观察】涤棉混纺织物印花,比较简单的方法是涂料印花.但对于深浓色、大面积花型,一般印后手感较硬,摩擦牢度较差,印制时易塞网等.考虑了以上缺点我们采用了分散/活性同浆印花工艺,使涤纶和棉纤维同时上染.

    分散活性染料同浆印花时，是将分散染料和活性染料通过汽蒸分别固着在涤纶和棉纤维上的印花工艺.活性染料一般采用小苏打固色。先热熔使分散染料上染涤纶，然后在汔蒸，使活性染料在棉纤维上固色。两种染料同浆印花各自上染一种纤维，会相互沾色。分散染料易沾在棉纤维上，使活性染料上染棉纤维后色泽变暗，湿处理牢度降低，因而染料用量越高，固色越不充分时沾色越多。活性染料也有沾染涤纶的可能，尤其选用先汽蒸后焙烘工艺时更为显著。所以我们在染料的选用、调浆、蒸化、水洗各个环节,针对两种纤维不同的印染性能进行优化,才能生产出手感柔软、色泽鲜艳、牢度好的涤棉混纺织物印花产品.

    1 印花工艺

    1.1 印花大小样的工艺流程及设备

    (1)工艺流程:

    描稿、制版→打样→调浆→印花→焙烘→蒸化→水洗→定形→预缩→成品检验。

    (2)小样的工艺流程：

    染料优选→配染料→刮小样→焙烘﹙190℃，2min﹚→蒸化﹙112℃.8min﹚→冷水洗→热水洗﹙100℃﹚→冷水洗→熨干→对色

    (3)小样的工艺设备：

    刮板、刮刀、小烘箱、小型蒸化机、水浴锅、烧杯、搅棒、电子称、熨斗、光源灯箱

    (4)大样的工艺流程：

    调浆→印花﹙圆网印花﹚→焙烘→蒸化→水洗→定形→预缩→成品检验

    (5)大样的工艺设备：

    调浆桶、高速打浆机、低速打浆机、电机升降打浆机、气动升降打浆机、圆网印花机、 焙烘机、蒸化机、水洗机、定性机、预缩机

    1.2　制网

    由于采用圆网印花机印制,车速较快,应选择合适的网目数。如网目过高,色浆难以渗透织物,会造成局部断线、露底;网目过低,由于涤纶吸湿性差、易渗化,难以保证花型轮廓。圆网的网目选择标准为:一般线条、沙点用125目,块面用100目。

    1. 3 染料优选

    根据涤纶纤维与棉纤维的物理结构和化学性能的不同,通常采用分散/活性同浆印花,这样可获得刷洗牢度好、手感滑爽等优点。但由于存在着棉纤维被分散染料沾染的问题,导致花色色泽萎暗、白地沾污等弊病,故必须对染料进行筛选。

    1.3.1.活性染料的选用

    活性染料的升华牢度好，但有些染料对涤纶的沾色较严重，特别是在热溶染色时，增加尿素用量该现象更为明显。选用的活性染料是要考虑其稳定性、对涤纶的沾污程度及清洗难易性.综合以上情况我对K型、M型活性染料进行筛选, 试验采用过热蒸气175℃、8min,染料用量5%,尿素10%,碳酸氢钠1.5%,结果见表1。

    表1　活性染料性能比较

    注: +表示不发生色变; -表示发生色变;△表示对棉纤维的沾污程度,“△”越多表示沾污程度严重; ⊕表示上色率正常;×表示上色率下降。

    通过表1可见活性K型、M型两种染料的色变都比较正常，可是活型艳红M-8B、活性深蓝M-R、活性黑M-2R沾色较严重，而且上色率也下降，由此不能使用与分散/活性同浆印花的工艺。K型染料因为它只有一个反应氯原子，其反应性较低，用它制备的色浆也比较稳定。

    1.3.2 分散染料的选用

    分散染料在弱酸性环境中较为稳定, pH值过高或过低都会引起部分分散染料变色,降低染着力,增加对棉的沾色。由于色浆中有碱剂,选用的分散染料必须耐碱性好且对棉沾色少。另外,采用热溶固色时,棉纤维易泛黄,因而应选用高温型热溶温度偏低和中温型热溶温度偏高的染料。我对常用的分散染料进行了筛选,试验采用过热蒸汽175℃、7min,染料用量5%,尿素10%, NaHCO31.5%,结果见表2。

    表2　分散染料性能比较

    注: +表示不发生色变; -表示发生色变;△表示对棉纤维的沾污程度,“△”越多表示沾污程度严重; ⊕表示上色率正常;×表示上色率下降。

    通过表2可见托拉西黑SRL-01、托拉西黄4G分散染料的耐碱性差，托拉西红R、分散红玉S-2GFL、分散深蓝HGL等染料对棉的沾污性能太大不能用于分散/活性染料的同浆印花工艺。

    1.4 尿素对分散染料的影响

    活性染料印花时，必须加入尿素，但他的加入对分散染料会产生一定的影响。尿素在加热到一定温度时便熔融﹙132℃﹚蒸发和分解，在分散染料存在时，它能与分散染料组成低共熔物而有利于分散染料渗透入棉纤维，即促使分散染料沾棉。另一方面，尿素又能促使活性染料沾圬涤纶既影响色泽鲜艳度又影响染色牢度。印深色时，一般加入少量的尿素。加尿素既能控制棉在碱剂存在下受到高温处理时的泛黄，又能提高活性染料的给色量与鲜艳度其用量控制在3％。

    1.5 碱剂对分散染料的影响

    小苏打在高温焙烘是变成纯碱，使棉织物泛黄而影响染料的色泽鲜艳度；还会使某些分散染料水解而影响色光；分散染料借助于分散剂的作用，均匀的分散在水中。而碱剂在高温时会使染料发生凝聚，且造成热溶后产生色点。

    1.6 焙烘条件的影响

    因为印花面积大、染料的用量高、色泽深浓，所要注意的是必须控制好温度﹙190–195℃﹚与车速﹙50±2m/min﹚以减少前后色差。

    1.7 蒸化条件的影响

    蒸化机车速25m/min，﹙102℃，6﹣7min﹚蒸化压力恒定在一定范围，不能偏高偏低，以防影响活性染料的得色量，防止色差。

    1.8 水洗条件的影响

    印花后的水洗除浆是决定印花效果的关键性工序。对分散/活性染料同浆印花来说更是如此。如果我们对水洗过程不够重视，要求不严，结果会给我们带来白地不白，牢度下降，色泽萎暗不必要的质量问题。所以水洗的影响条件很大。轧车大流动水冲洗，其车速为40﹣45m/min，皂蒸箱1号箱90﹣95℃，2号箱85﹣90℃加洗涤剂8801，底料加20kg，每4车布换清水，以防沾污。

    2 工艺实例

    2.1 这是一块染底布，根据做出来的大样我们焙烘温度控制在195℃与车速﹙50±2m/min﹚，蒸化机车速25m/min，温度在102℃，水洗车速在45m/min，尿素用的是3%的最佳工艺。

    其中水洗对这个实验影响最大，如果对水洗要求不严格的话，图中的咖啡色和绿色将会沾色在染底布上。

    色浆配置如下：

    2.2 这是一块三套色的印花布根据做出来的大样，我们焙烘温度控制在190℃与车速﹙50±2m/min﹚，蒸化机车速25m/min，温度在102℃，水洗车速在45m/min，尿素用的是3%的最佳工艺。这块布上有沾色现象所以染料的筛选和水洗是对这个实验影响最大的。

    色浆配置如下：

    2.3 这是一块三套色的印花布根据做出来的大样我们焙烘温度控制在195℃与车速﹙50±2m/min﹚，蒸化机车速25m/min，温度在102℃，水洗车速在45m/min，尿素用的是3%的最佳工艺。这块布上有第三色、沾色现象所以染料的筛选和水洗对这个实验影响最大的还有在印花操作的时候要认真调节液位高低、刮刀角度大小，左右压力要一致，调至印花织物不露底为止。

    色浆配置如下：

    3.常见疵病及解决方法

    3.1 对花不准

    产生的主要原因有黑白稿制作不当;印花机操作与保养不当;织物与导带不能同步运行;半制品布幅稳定性差,生产过程中遇湿产生回缩和扩伸。

    解决方法：在描制黑白片时,没有正确分析花型图案的特点,该采取借线的却采用了分线,或分线过大或过小等,印制时往往容易出现错位、露白或叠印。因此在描样时要注意分析花型结构特征,应慎重考虑对花要求高的花型,合理采用借线、分线。当出现左右两边和中间对花不一致或左右对花不一致时,其原因大多是由于坯布干潮不一所致;如果是大面积花型在前,则多数由织物缩水造成。可对织物进行预缩水来解决,也即在印花前对半制品进行水洗,以增加印花时织物的尺寸稳定性,减轻对花难度。压力轻重变化或刮刀漏气,会造成刮刀压力左中右不匀,也会给对花造成困难。压力加大,花型偏低,对花需要调高;压力减轻,则正好相反。

    3.2 色点

    产生的原因是染料选择不当;染料溶解不良;设备清洁不良;染料和色浆放置时间过长产生凝聚;加工条件控制不当;车间环境不良等。

    解决方法：

    化料时要加尿素，染料要经过100℃高温溶解，把打好的浆料重新上打浆机上打以下在过滤。

    3.3 露底

    产生的原因是刮刀选择不当和压力调节不符合色浆的要求，网孔不清晰、塞网等,会影响刮刀对织物的给，织物前处理较差,丝光程度不足,难以保证均匀地渗透纤维,易产生色泽不匀。

    解决方法：

    印制大块面花型织物时,选用50×0.15 mm的刮刀,以提高刮印时给浆量,并调节好刮刀的压力和角度。选用粘度低,流变性能好的原糊。

    3.4 发花

    发花的原因主要与染料性能、坯布质量和半制品的渗透性有关。配伍性相差大的染料拼色时极易出现发花,且染料色浆不稳定,易聚集或凝聚;或者染料溶解度差,经放置会析出,造成发花和色泽不匀。

    解决方法：

    拼色时选用移染性相近的染料，调制色浆时将染料充分溶解,即用即配,避免长时间放置,保证色浆温度前后一致,以免染料凝聚析出，为减少染料泳移,色浆要厚，可在大面积花型后加压一只不透浆光面网,减少织物表面残留色浆量,减少染料泳移，烘房内尽量采用热风烘干,避免湿织物直接上烘缸。

    来源: 印染在线

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