1.1 织物

　　织物 14.5 tex x 14.5 tex 523根/10 cm×283根/10 cm棉/氨纬弹织物

　　1.2工艺流程

　　坯检→翻缝→轧酶堆置→水洗烘干→烧毛→酶精练→热定形→丝光

　　1.2.1 坯捡

　　通常约抽取坯布总量的10%以检查，实际生产中可根据坯布的质量和品种要求适当增减。主要检验坯布的匹长、幅宽、质量，经纬纱的细度、密度和强度等；外观检验主要是缺经、断纬、跳纱、油污纱、棉结、斑渍等；此外，还要检查有无金属等杂物夹人织物中心。

　　除常规坯检外，还需检测坯布的缩水率和弹性。取原坯整幅50 cm，沸煮30 min，松式水洗烘干后，测量坯布的幅宽和弹性。若处理前后幅宽相差低于20%，弹性收缩率在30%以上，则认为合格。

　　1.2.2翻缝

　　为便于管理，应将同规格、同工艺的坯布划为一类分批、分箱。翻布时将布匹翻摆在堆布板上，同时将两端布头拉出，注意布边整齐，布头不能漏拉，正反一致。为了避免出错，每箱布的两端要标示原布的品种、加工类别、批号、箱号、发布日期、翻布人代码等信息。

　　缝头要求平、直、齐、牢，针密40～45针/10 cm。两边加密至8～10针/cm，无漏针、脱针、折皱，布边对齐。布幅两端还必须包边，以减少后道工序中出现脱边、起皱和卷边等现象。缝头质量对减少疵布及提高成品率有重要作用。

　　1.2.3轧酶堆置

　　棉氨纬弹织物最理想的退浆方式是酶退浆，不能用亚溴酸盐退浆。酶对氨纶的损伤较小，加之有一定温度堆置，会加速其收缩。

　　酶退浆工艺

　　退浆酶/(g/L) 5～7

　　食盐/(g/L) 5

　　渗透剂/(g/L) 5

　　堆置时间/h 4

　　轧液温度/℃ 55—60

　　轧余率/% 100

　　为了防止织物卷边，可采用轧酶打卷堆置工艺。打卷后用塑料薄膜包裹严实，以防风干。

　　1.2.4水洗烘干

　　水洗是酶退浆成功与否的关键工序。在退卷水洗过程中，为了防止织物在高温水洗时缩幅过快，造成裙皱、折皱和卷边，一般采用逐格升温的方式进行水洗。水洗时应调节好张力，使织物逐步缩幅，减少疵病的产生。采用高温、强水洗并加大交换、水向逐格倒流等方法，使织物上已分解的浆料和杂质充分去除，防止其在水洗中遇冷水重新沾污而难以洗净。

　　水洗后的织物必须先脱水，后烘干，以降低含水率，满足烧毛工序的要求。

　　1.2.5 烧毛

　　棉氨纬弹织物的纬纱是棉包绕的氨纶弹力纱，由于氨纶具有受热(高温)易收缩、熔融的特点，因此烧毛火口温度要高，通过火口速度要快，张力要低，使绒毛既被快速烧除，又不会影响氨纶。氨纶纬弹织物一般经纱上浆较重(特别是中高支织物)，使坯布上很多毛羽被浆料粘住未能冒出，烧毛时这部分毛羽很难烧净，因而把烧毛工序安排在退浆后进行效果较好。

　　烧毛布速90—100 m/min，一正一反，烧毛后立即蒸汽灭火。要求烧毛均匀，烧毛效果在4级以上。

　　1.2.6酶精练

　　棉氨织物不宜采用含氯漂白剂，而应选用含氧漂白剂。煮漂时，应特别注意工艺条件的控制。试验采用精练酶168进行煮漂处理。

　　工艺处方(g/L)

　　精练酶168 30—40

　　稳定剂 1

　　H202(100%) 8—9

　　渗透剂 2

　　分散络合剂 2

　　1.2.7热定形

　　氨纶在纺丝、织造等前道加工时受到一定的张力作用，其虽然具有较好的回复能力，但仍有部分缓弹变形，导致布面起皱卷边，门幅达不到要求；此外，织物经退煮漂后仍存在较大的残余应力，如不消除，染色时易出现折痕，且门幅回缩较大，难以满足幅宽和缩水率的要求。通过热定形可控制织物的回缩率，达到规定的幅宽要求，并防止布面起皱卷边。

　　如前所述，由于氨纶芯丝被棉包围，要使芯丝达到定形温度，就要适当延长热定形时间。一般高温区域的时间是30 S，定形机的车速控制在30—40 m/min。随着纱支增粗、经密增大、织物增厚，其在定形机受热区的时间要相应延长。

　　试验结果表明，热定形温度为120～160℃，弹性损失小甚至不受影响，但定形效果不理想；在195℃停留30 s，弹性损失约9%。本试验用针铗式定形机，超喂率为O%~4%，温度控制在180～190℃，时间为30～40 s。

　　考虑到后续工序中可能产生回缩，热定形后的落布门幅比成品要求大10%一20%。

　　1.2.8 丝光

　　棉氨纬弹织物中，氨纶仅占织物重量的3%～5%，因而需进行丝光。丝光对氨纶丝有一定的降解，但影响不大，对门幅影响甚微。采用布铗丝光机，可调节扩幅尺寸，以适应弹性织物不同密度、组织规格及幅宽要求。丝光幅宽一般控制在成品门幅的上限或略宽3 cm。丝光后，棉/氨纬弹织物的经向弹力增大，纬向强力有所下降。

来源：印染在线

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