一、直接印花工艺

　　将含有染料或颜料的色浆直接印到白色或染地色织物上，印花之处染料或颜料上染获得各种花纹图案的印花方法。印花效果在印花机上一目了然，工艺过程较简短，印花质量最容易控制，是一种非常成熟而应用最广的工艺，以下几种情况首先考虑采用直接印花工艺：

　　1）白地花样：白地面积较大，花型多呈分散状。

　　2）浅地花样：一般地色浅花色深，且无相反色，往往采取先染地后罩印工艺。

　　3）满地花样：中深色满地，有较大白花或地色深于花色或地色深度虽接近花色但色泽属同类色，地色与花色采用平线或搭色，根据色泽而定。目前深地色先染色再用遮盖白和罩印浆印花工艺已成常规工艺。

　　直接印花由于染料直接印制在白地或浅地上，最终的色泽较纯正，花色也较艳亮，同时不受化学药剂的影响，可供选择的染料范围较广，色谱齐全，而且色浆调制方便，是印花的首选工艺。

　　直接印花中，活性染料、分散染料、涂料印花工艺应用最多。目前印花工艺的近90%是采用直接印花工艺。

　　1、活性染料直接印花工艺

　　活性染料用于印花的特点是色泽鲜艳，色谱齐全，具有良好的湿处理牢度，配置色浆方便，手感良好，价格适中。尤其近几年来，许多常用印花染料如不溶性偶氮、稳定不溶性偶氮、酞箐等染料，由于存在环境污染和生态安全等问题被禁用或限用，活性染料成为主要的代用染料，是目前应用较广的印花工艺，大量应用于棉、麻类织物和再生纤维的粘胶织物、Lyocel织物等纤维素纤维的印花，也用于涤棉混纺织物、丝绸、羊毛的印花。

　　适用于印花的活性染料，除考虑印花的一些重要因素外，还必须充分注意印花色浆的稳定性和水洗时的不沾污，主要从以下方面加以选择：

　　1）具有高的印花固色率和提升率；

　　2）具有优良的扩散速率；

　　3）良好的溶解度和水解稳定性；

　　4）较低的亲和力和易洗除性；

　　5）优良的色牢度。

　　值得一提的是，色牢度除了决定染料性能外，还与前处理工艺、布面光洁度、印花工艺、浮色的去除与否都有关系。

　　活性染料印花不足之处

　　1）目前国内广泛使用的一氯均三嗪活性染料固色率不高，一般在60%～70%，深地白花易发生白沾，并产生大量有色污水，既浪费又产生污染。

　　2）某些性能还不能满足市场要求，如大部分活性染料的耐氯漂牢度不够理想；以单偶氮染料为母体的红色和蓝色活性染料，耐日晒牢度不高，尤其浅色花布很难满足市场需求。

　　3）新型毛用活性染料要全面取代络媒染料，还有许多技术问题需解决，如获得深浓颜色并在相同浓度下得到同等色牢度等。

　　活性染料直接印花工艺常用的有碳酸氢钠法和三氯醋酸钠法的一相法印花工艺和两相法印花工艺，其中以碳酸氢钠法最常用。

　　1）一相法印花工艺，也称含碱色浆印花。碳酸氢钠和三氯醋酸钠均属弱碱，可以提高色浆的储存稳定性，并避免了色浆与织物接触烘干时，染料过早与纤维键合，降低染料的渗透扩散能力，导致表面固色和固色率下降。三氯醋酸钠水溶液pH值在6左右，在此范围乙烯砜型活性染料很稳定，因此三氯醋酸钠更适用于乙烯砜型活性染料的印花。两种碱剂溶解时都应低温溶解。

　　尿素在活性染料色浆中的作用：一是帮助染料溶解，二是尿素具有良好的吸湿性，在汽蒸时促使纤维膨化，有利于染料进入内部，提高渗透性能，这对粘胶纤维更具有特殊的意义。尿素对环境的影响已引起人们的重视，取代尿素的研究在不断进行，效果还不尽理想，而采用快速高温汽蒸设备可有效减少尿素的使用。

　　防染盐S为弱氧化剂，用以抵消碱性汽蒸时所产生的还原性物质对染料的破坏作用而导致色泽变浅或变萎。

　　活性染料印花用糊料一般采用海藻酸钠。根据不同的印花方式，色浆所受到的压力和剪切力不同，三种传统印花方式：圆网印花、平网印花、滚筒印花分别适用低粘度、中粘度、高粘度海藻酸钠。但随着高目数筛网的应用，海藻酸钠糊料的流变性、透网性等已不能满足高档印花面料的印制要求，现有高醚化度淀粉、海藻酸钠半乳化糊、海藻酸钠，合成增稠糊的混合糊可供选择。

　　2）两相法印花工艺：在印花色浆中不加碱剂，而在印花烘干后再进行轧碱汽蒸固色。适应于反应性高的活性染料（如乙烯砜型、双活性基团型活性染料）能借浓碱的作用，在短时间高温汽蒸的条件下进行固色。采用该工艺，色浆稳定性也大大提高；可有效避免印花后的织物在搁置过程中产生“风印”的弊端；大幅降低尿素的用量，减少污染；汽蒸时间短，节能，而且颜色艳亮度较一相法好，给色量也有所提高，是值得提倡的工艺。

　　二相法印花色浆常采用海藻酸钠和甲基纤维素的混合糊，是因为甲基纤维素糊具有遇碱能凝聚的特性，使织物在浸轧碱液时花纹不易渗化。要求甲基纤维素的取代度在1.6～2.2。

　　碱剂采用混合碱比单独使用氢氧化钠效果好。

　　印花后的织物面轧碱液，一般应正面朝下，汽蒸时织物反面接触蒸化机内的导辊，以防止花纹搭色。汽蒸后应立即进入水洗装置进行水洗。

　　短蒸设备是该工艺推广的关键。

　　2、分散染料直接印花工艺

　　印花所用分散染料的范围包括偶氮、蒽醌、氧杂萘邻酮及喹啉等类型。商品化的分散染料是将染料和合适的分散剂一起，研磨至大小最合适的粒子，然后制成粉状或颗粒状，也可制成液状。液状染料更易调制，不需再分散，常获得较高的得色量。

　　通常分散染料印花能得到极优的湿牢度，这是因为聚酯纤维系疏水性又具有高的玻璃化温度，水洗液不会渗入纤维，在纤维内部的染料也很难洗除。但是如果在纤维表面残留有加进去的大量非离子产物，如精炼剂、固着促进剂、柔软剂或抗静电剂时，湿牢度和摩擦牢度将大大降低，因这样的织物在温度高于140℃进行任何处理时，将导致易升华的染料向那些非离子剂沉积的纤维表面迁移（热迁移）。因此要慎重选择印花用分散染料，并采取印花前预定型工艺，降低印花后处理温度，改善热迁移现象。

　　选择印花用分散染料有以下重要性能要求：

　　1）良好的升华牢度，应选用高温型或中温性分散染料；

　　2）较低的亲和力或在还原清洗时易被破坏的染料，避免高温水洗时未固着的染料沾污底色；

　　3）固着时对还原稳定性和对pH值的敏感性要小。

　　分散染料直接印花注意事项：

　　1）分散染料经印花烘干后，染料并没有在涤纶纤维上固着，仅仅是依靠糊料粘附在织物表面，必须经汽蒸或热空气使其上染固着。目前采用的固色方法有压力汽蒸、过热汽蒸和热空气固色法。这些方法的特性如下：

　　①压力汽蒸（高温高压汽蒸法）：

　　正常固色条件为l28～130℃（0.14～0.17MPa），30分钟，热载体为饱和蒸汽（热传导系数为l3.64）。由于采用密封容器中加热至高温，使纤维分子结构松懈，空隙增大，染料易于渗入纤维内部，因而固色效果最好，给色量高，手感良好，适应染料品种范围也广，对染料的选择、印花糊料、助剂等的影响最小。缺点是不能连续化生产，效率低，应用不广泛。

　　②过热汽蒸（高温常压汽蒸法）：

　　固色条件为l70～180℃，6～10分钟，热载体为过热蒸汽（热传导系数为1.02）。生产连续化，效率高，但由于热处理时间短，需要加入增深促染剂，以达到与压力汽蒸相似的效果。过热汽蒸时，若染料选择不当，会有部分染料升华而产生白地沾污；另一方面由于温度接近干热，因此脱糊性较压力汽蒸法差些。

　　③热空气（热熔法）：

　　固色条件为200～210℃，1～1.5分钟，热载体为干热空气（热传导系数为1.00）。由于固色效果不及汽蒸法，所以必须使用增深促染剂，并合理选择印花糊料，以获得较理想的效果。同时对染料的选择也较其他固色方法要慎重，否则会由于染料选择不当，产生升华而造成白地沾污，给色量降低，难以得到良好的色牢度。

　　实际生产中，一般小批量生产可以采用压力汽蒸法，大批量生产以采用过热汽蒸法为宜。

　　2）三种固色法都不能使分散染料全部固着在涤纶纤维上，视分散染料的性质和固着的条件，染料的固着率约在45～90%之间，这样就必然带来所特有的白地沾污问题，有必要采用促染剂来提高染料的固着率。由于增深促染剂含有某些能使涤纶纤维分子结构松懈的酯类化合物，可增大染料与纤维间的接触面积，使染料具备较多的染着机会，从而提高染料的固着率。

　　尿素是采用高温高压汽蒸固着法时，印花色浆中常用的增深促染剂，但不适用于高温常压汽蒸和热熔法。

　　3）间硝基苯磺酸钠是弱氧化剂，主要作用是防止具有硝基和偶氮基的分散染料，被在高温汽蒸过程中产生的还原物质所还原而引起色泽变化。

　　4）酒石酸是pH值稳定剂，可以防止对碱敏感的分散染料如偶氮类分散染料在碱性条件下易分解而不能染着涤纶。但用量必须加以控制，pH值偏低后，会使分散染料中某些扩散剂丧失扩散能力，有氨基的染料还会形成铵盐而失去对涤纶的上染性。其他有机酸如乳酸、柠檬酸也可用作pH值稳定剂。

　　5）虽然分散染料属非离子型染料，但染料商品中常含有阴离子助剂，由于聚酯纤维是疏水性纤维，而且固色汽蒸温度高，因此必须选择对纤维有较好粘附力、形成薄膜有弹性及易于洗除的，同时要求糊料有良好的抱水性，因为印制疏水性合成纤维织物时，抱水性差的糊料会产生较严重的渗化现象，或提高糊料的含固量。一般离子型糊料如海藻酸钠（或酯）、醚化植物胶类较易洗除，而非离子型的胶类或淀粉则较难洗除，目前常用于分散染料印花的糊料有：海藻酸钠（或酯），刺槐豆胶、瓜耳豆胶等植物胶的衍生物，淀粉醚，半乳化糊以及合成增稠糊。

　　3、涂料直接印花工艺

　　目前主要用于装饰面料，服装面料、针织物中的精细小花型，以及涤棉混纺织物的印花。

　　随着环保要求的提高，经多年的努力，目前我国生产的大部分涂料分子结构中已不再包含禁止的芳香胺类，在涂料加工中，也已逐步取消能释放乙二醇和甲醛的分散剂，但要求涂料色浆完全符合Oeko-Tex l00-2002标准和Eco-label 2002-5-15标准还需加以选择，尤其APEO（烷基苯酚聚氧乙烯醚）没能得到有效控制，而很多国际品牌都有不含APE0的要求。

　　粘合剂为成膜性的高分子物质，是涂料印花浆的主要组分之一，大多由两种或两种以上的单体聚合而成，也可以由几种高聚物组成，以均匀的分散状态存在于印花色浆中，当织物印花后经过加热，溶剂或其他溶液蒸发以后，在交联剂和温度的作用下，在织物上相互聚合成数微米厚的坚牢薄膜，把涂料固着在纤维上。作为涂料印花的粘合剂应具有高粘着力，安全性好，有耐晒、耐老化、耐溶剂、耐酸碱、耐化学药剂稳定，成膜清晰透明，印花后不变色、不损伤纤维，有弹性，不影响或少影响手感。

　　涂料印花用增稠糊主要有两大类，以白火油为主要组分的乳化糊和合成增稠糊，或两者结合的半乳化糊。由于白火油中含有有机挥发物污染环境受到限制，现在涂料直接印花用增稠糊主要是全水性的合成增稠糊和少量半乳化糊。全水性合成增稠剂大都是具有极性基的离子型多价链状自交联性共聚物，用一种或几种共聚物复合配制而成。除增稠外，还兼具乳化、柔软、催化、保护胶体等功效。

　　一般而言，印花后的染色牢度，例如摩擦、皂洗、牢度主要决定于粘合剂，而日晒、气候牢度及色泽鲜艳度主要决定于涂料，干洗牢度与粘合剂、涂料都有关系。

　　涂料印花工艺注意事项：

　　1）含化学纤维的织物建议焙烘温度l60～170℃，以提高印花色牢度。但是有些涂料耐高温性能较差，要加以选择。糊料宜采用半乳化糊，也可加入防止印花色浆渗化的流变性改进助剂，以提高用合成增稠剂为原糊的印花色浆的流变性能，防止印花色浆的渗化，改善印花轮廓清晰度。

　　2）大多数涂料印花柔软剂是有机硅乳液衍生物，能提供有效的表面光滑性，从而改善涂料印花的手感，在大块面涂料印花时，可以加一定量的这类柔软剂。

　　3）白涂料的主要组分是二氧化钛，为提高其对织物的遮盖力，用量一般比色涂料高，相应的粘合剂用量也需提高。

　　4）涂料中大红的鲜艳度和黑色的乌亮度不及活性染料。

　　4、不同染料同浆直接印花工艺

　　在一些特殊印花面料印制时需采用不同染料同浆直接印花工艺，目前常用的同浆印花工艺有：

　　1）分散染料/活性染料同浆印花工艺

　　对中深色满地或大块面花样的聚酯和纤维素纤维混纺或交织的印花面料，如采用全涂料印花工艺，往往干、湿摩擦牢度、某些色泽的鲜艳度和手感不及染料印花，不能满足高档印花面料的要求，往往需采用分散染料/活性染料同浆印花工艺。该工艺的不足在于这两种染料分别会对不同纤维发生沾污，导致色泽鲜艳度降低、白地不白的弊病。选择适用的分散染料和活性染料是关键。

　　印花色浆的配制处方：

　　K型活性染料 x

　　尿素 30～50g

　　热水 适量

　　间硝基苯磺酸钠 10g

　　分散染料 y

　　温水 适量

　　海藻酸钠 500～600g

　　碳酸氢钠 10～15g

　　1kg

　　操作：参照活性染料、分散染料直接印花工艺。碱剂临用前加入。

　　工艺流程：印花→烘干→常压高温汽蒸（180℃，6～8分钟） →或先焙烘（180～190℃，2～2.5分钟）再汽蒸（102℃，6～7分钟）→冷水洗→热水洗→皂洗→烘干

　　注意事项：

　　①分散染料选用高温型、升华牢度好、对棉纤维沾污小。双酯型分散染料易洗性好，固着工序后所有未扩散进入纤维的分散染料，无论是在涤纶组分上还是在棉组分上，都能通过简单的碱性皂煮洗除。

　　②碱剂和尿素的用量均要严格控制，不宜高。常用碱剂碳酸氢钠高温时生成纯碱，能使棉织物泛黄，影响色泽鲜艳度，同时碱剂也会使部分分散染料水解。尿素也会使织物色泽萎暗，并促使分散染料沾染棉纤维。

　　③常压高温汽蒸法比较适用于分散染料/活性染料同浆印花工艺，这是因为过热蒸汽含湿量较低，而且上染时间又较短，分散染料在碱性介质中水解作用相对不易发生，有利改善白地沾污现象。

　　④为了达到良好的洗涤效果，最好采用二次平洗方法。在第一次水洗时，加强冲洗，水温不宜高，车速宜快，尽可能减少织物与被洗下的未固着染料的接触时间；第二次采用非离子型表面活性剂和氢氧化钠的洗涤液高温清洗，以便充分洗除浮色。

　　⑤有条件可采用两相法印花工艺，即将分散/活性染料在弱酸性条件下印花，然后焙烘，轧碱高温快速汽蒸，可大大提高分散/活性染料的固色率，同时通过优化分散染料和活性染料，有效地解决分散/活性同浆印花易造成的沾污问题。

　　2）分散染料/还原染料同浆印花工艺

　　目前主要应用于军用迷彩服的印制。防红外迷彩技术目前在许多国家以装备军队，不同国家、不同兵种、不同环境，各有不同的防红外线参数要求；一般白天可以靠颜色起到伪装效果，但夜晚依靠红外线反射率基本接近环境的反射参数来达到伪装的效果。因此原来采用的全涂料印花工艺，或者分散染料与活性染料同浆印花工艺，无论是摩擦牢度、透气性、色牢度已不能满足军用服的要求和在夜间防红外线的需求。需选择出符合军用服各项色牢度要求，并且具有防红外线反射参数要求的还原染料和分散染料，采用分散染料与还原染料同浆印花。

　　分散染料与还原染料同浆印花工艺不宜采用一相法印花固色法，这是因为还原剂和强碱剂对分散染料有影响，因此应采用两相法印花固色法，即先经过热汽蒸或焙烘，使分散染料固着，然后浸轧氢氧化钠-保险粉还原液快速汽蒸，使还原染料在棉纤维上固着。织物经还原液处理，还能将沾污在棉纤维上未固着的分散染料清洗去除，从而提高了色泽的鲜艳度。

　　印花色浆配制印花色浆处方：

　　分散染料 X

　　温水 适量

　　还原染料 Y

　　水 适量

　　醚化植物胶膊藻酸钠 500～600g

　　1kg

　　操作：分散染料先用少许温水润湿，然后在搅拌情况下，加入温水使其扩散；还原染料先用少许冷水润湿后，在搅拌情况下缓慢加入水，使之成为浆状，最后成为染料的悬浮体溶液；将分散染料和还原染料的悬浮体溶液，在不断搅拌下，分别加入到印花糊料中。

　　工艺流程：印花→烘干→常压高温（170～180℃，8分钟）或焙烘（190～200℃，1.5～2分钟） →浸轧碱性还原液→快速汽蒸（128～130℃，20～30秒） →冷水溢流冲洗→双氧水氧化（50～60℃） →皂洗→水洗→烘干。

　　碱性还原液处方

　　保险粉 80～100g

　　氢氧化钠（30%） 100～140ml

　　碳酸钠 40～60g

　　水 x

　　InvadinLDN 3g

　　淀粉糊 100g

　　硫酸钠 50～100g

　　1kg

　　注意事项：

　　①印花糊料必须具备遇强碱能迅速凝聚的特性，否则会在浸轧碱性还原液时，花纹有渗化现象产生。常采用海藻酸钠、醚化淀粉、甲基纤维素等单独或拼混。

　　②织物经浸轧碱性还原液后，应立即进行快速汽蒸；离开快速蒸化机出口后，织物上的还原染料已被还原成隐色体染着于棉纤维，必须立即将带有碱性还原液的织物在平洗机上冲淋，而后进入氧化裕中，将棉纤维上的还原染料隐色体氧化，回复成不溶性的染料固着在纤维上。

　　③迷彩服对每一颜色在波长700～1200um范围内都有一个红外线反射曲线参数的要求，棕色需有和沙漠相近的红外线反射曲线；浅棕色和黄土相近的红外线反射曲线；绿色和叶绿色相近的红外线反射曲线等。因此选择还原染料拼色时，应根据染料的色光和红外线反射曲线两项因素，既要达到要求的外观颜色，又能满足红外线反射曲线的要求。如果仍然达不到要求的红外线反射曲线范围之内，可以加适量的涂料黑。碳黑有较好的吸收红外线的能力，能适当降低红外线反射曲线。

　　二、防印印花工艺

　　防印印花就是在印花机上利用罩印的方法，达到防染印花的效果。根据花型要求，可分为一次印花（湿法罩印）和二次印花（干法罩印），实际应用以一次印花为多。防印印花工艺是从防染印花工艺基础上发展起来的，由于花型面积过大时，防染剂容易落入轧染槽而破坏轧染液，造成防染困难，为此在印花机上以一般色浆和另一种防染剂的色浆相互罩印后，产生在罩印处达到防止一般色浆发色的防印印花工艺。

　　防印印花机理与防染印花相同，但防印印花生产过程缩短，印花、防染在印花机上一次完成，质量比防染印花稳定，容易控制，而且工艺灵活，一个花型可设计多种防印工艺，既可机械性防印也可化学性防印，既可局部防印也可全面防印，这些特点是其他工艺所不能达到的，因此是目前各厂广泛使用的一种印花工艺。

　　防印印花主要适用于以下几种情况：

　　1）花型相碰的各色是相反色又不允许有第三色；

　　2）比地色浅的细勾线、包边；

　　3）由多个色固定轮廓的花型，靠硬对花轮廓很难连续光洁；

　　4）深浅倒置的花样又不希望配制两套筛网（或花筒）；

　　5）深满地中的精细小花，印花织物非高支高密，相对比较稀松。

　　防印印花对于精细线条、点子、云纹，由于带防印剂有限，很难得到稳定的防印效果，这类花型的印制效果不及拔染印花。

　　常用的防印工艺有：

　　1、物理（白涂料）和化学（三乙醇胺）半防活性染料印花。

　　利用物理性防染剂（白涂料）或三乙醇胺来降低活性染料的固色率，从而获得多层次的印制效果，工艺简便。

　　半防色浆配制：

　　处方： Ⅰ Ⅱ Ⅲ

　　白涂料FlnⅣ 100～200g 100～200g —

　　三乙醇胺 — 30～50m1 10～50ml

　　磷酸三钠 — 10g —

　　水 x x x

　　海藻酸钠 400～500g 400～500g 400～500g

　　1kg 1kg 1kg

　　注意事项：

　　1）三乙醇胺用量应根据半防白的要求加以调节，增加用量可以提高半防白效果，但用量多时，在汽蒸时容易产生搭开之弊。

　　2）筛网（花筒）排列是先印半防色浆，后罩印活性染料色浆，为了保证防印轮廓清晰，色浆宜厚些。

　　3）不同处方的选择，应根据花样层次要求而定。

　　2、涂料防印活性染料

　　涂料防印活性染料工艺的应用原理，是借酸剂和释酸剂中和染料中的碱剂而达到阻止活性染料与纤维键合的目的。常用的释酸剂和酸剂为硫酸铵和柠檬酸。

　　作为防印印花的活性染料，要求对棉纤维的亲和力低，使未固着的水解染料易于洗除。

　　涂料防印浆配制：

　　1）防白印花浆处方： Ⅰ Ⅱ

　　白涂料FLW； 200～300g —

　　乳化剂 x —

　　粘合剂 150～250g —

　　硫酸铵 30～70g 30～70

　　水 y y

　　非离王合成增稠糊 z z

　　1kg 1kg

　　2）色涂料着色防印印花处方：

　　色涂料 1～100g

　　乳化糊 x

　　粘合剂 100～200g

　　硫酸铵或柠檬酸 20～60g

　　水 y

　　非离子合成增稠糊 z

　　1kg

　　注意事项：

　　1）涂料防印活性染料的涂料色浆中的粘合剂选择是决定防印效果的关键。要求粘合剂必须在结膜后对阴荷性的活性染料基本上没有吸附力，从而保证防印的色泽鲜艳度。而且要求粘合剂乳液耐电解质稳定，不易破乳，否则在印制过程中容易引起堵网。

　　2）硫酸铵和柠檬酸是强电解质，直接加入到粘合剂中会产生破乳之弊，因此先用少量水溶解后调入耐电解质的合成增稠糊或合成龙胶糊内作为保护胶体，再加入粘合剂乳化液中，以防乳化体分相。

　　3）硫酸铵和柠檬酸的用量应根据活性染料的深浅，防印难易而加以调节。柠檬酸的防印效果和对印花色浆储藏稳定性较硫酸铵为好，一般色防印采用柠檬酸为多。

　　4）色涂料着色防印浆中增稠糊应选择耐电解质且含固量低的增稠糊，如非离子合成增稠糊。

　　5）被防印的活性染料，一般分子结构较大的染料如染料母体为酞箐结构的翠蓝染料，其防染性能较差，仅适宜作中浅色防印。

　　6）筛网（花筒）排列一般总是防白浆或色涂料防印浆排列在活性染料色浆之前，但注意防止“传色”，刮刀收浆要净，必要时中间加筛网。

　　7）后处理时，应将未固着的活性染料冲洗去后，才能进行皂洗，以防止沾污涂料花色。

　　3、K型活性染料防印KN型活性染料

　　利用亚硫酸钠能够与以β-乙烯砜硫酸酯型活性染料（KN型）发生加成反应而失去反应性能，而一氯均三嗪活性染料（K型）对亚硫酸钠比较稳定的特性，来进行K型活性染料防印KN型活性染料。

　　K型活性染料印花色浆配制 处方：

　　K型活性染料 x

　　尿素 100g

　　间硝基苯磺酸钠 10g

　　热水 y

　　海藻酸钠 400～500g

　　碳酸氢钠 15～20g

　　亚硫酸钠 10～30g

　　水 z

　　1kg

　　色浆调制操作与活性染料直接印花工艺相同。亚硫酸钠先用水溶解好，在临用前加入色浆中。

　　注意事项：

　　1）亚硫酸钠的用量应以乙烯砜型活性染料防尽为度，亚硫酸钠用量少，易造成防印不良；用量多，易产生边缘渗化。

　　2）亚硫酸钠也会与三嗪环上的氯原子起亲核性取代反应，且具有一定还原能力，因而也会影响到一氯均三嗪型活性染料的固色。根据染料结构和亚硫酸钠浓度不同，给色量会下降10～30%，应相应提高染料的浓度。一般而言，偶氮类活性染料受影响较蒽醌类活性染料为大。

　　3）K型活性染料防印KN型活性染料的防印效果，一次同印比先印K型活性染料烘干后再全轧KN型活性染料的为好。

　　而以前常用的涂料防印不溶性偶氮染料地色、不溶性偶氮染料防印活性染料、活性染料硫脲法防印无氨酞箐，由于环保的要求，已不再常用。

　　4、涤/棉织物的防印印花：利用含双酯结构的分散染料在热碱介质中会分解和膦酸基活性染料须在弱酸性条件下固色的原理，采用K型活性染料和筛选耐碱分散染料，来进行涤棉织物的防印工艺，在理论上是可行的，但实际效果不甚理想。而目前在应用的是涂料防印分散/活性。采用的防染剂为雕白粉锌盐。

　　防印印花虽然采用直接印花的方式，但其结果也要在后处理结束时才显示出来，因此在管理上应严格掌握勤打样，每当压力、车速或半制品有变化时，都要求打样检查防印效果。

来源：印染在线

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