1、喷射液流染色

　　1.1 染色色差

　　喷射液流染色的常见色差是：匹差、管差和缸差。有时也会出现边差。

　　1.1.1 匹差

　　匹差，即匹与匹之问的色差。由于喷射液流染色，织物是环状循环染色，所以，匹差本不是染色造成。产生匹差的根源是纤维性能与染前处理存在差异。举例如下：

　　（1）在锦纶织物或含锦的交织物染色时，由于锦纶在聚合、纺丝、热处理等制造过程中，微小的条件差异，都会造成锦纶微结构的不同。

　　锦纶6和锦纶66，虽说都是聚酰胺纤维，二者的化学结构相似，但由于锦纶66晶体中的酰胺基，都能生成氢键，其氢键密度比锦纶6高得多。因此，大分子链的排列要紧密得多。加之锦纶66的氨基含量比锦纶6低一倍以上。因此，二者吸色性能的差异就更加明显。如锦纶66的吸色速率，比锦纶6要慢得多，锦纶66的吸色容量（染深性），比锦纶6低得多。

　　显然，如果把不同品牌，不同规格或不同批次的锦纶织成的织物，混缝在一起染色，产生显著的色差，是不可避免的。

　　（ 2）涤纶纤维在制造过程中，工艺因素的差异，也会造成涤纶成品微结构结晶度的不同，从而导致吸色性能的差异。

　　据实验，国产涤纶因结晶度大小不同，可产生5.1（8，4的色差。进口涤纶的质量相对较稳定，结晶度的差异较小。因此，可产生色差的幅度，通常≤5%。

　　特别是常用的分散染料，对涤纶结晶度的差异所造成的染色色差。又缺乏有效地遮盖性。

　　因此，当把不同品牌、不同批次的涤纶织物，缝接在一起染色时，也会产生不同程度的色差。

　　（3）棉或含棉织物染色时，如果把质量不同的半制品（如毛效、白度、丝光钡值等），混配在一缸里染色，产生匹差是自然的。

　　这是因为，毛效不同，染色时染料的吸色速率，扩散速率不同，会导致最终的得色量不同、白度不同，会造成得色色光明显的差异，尤其是浅淡色，丝光钡值不同，会使得色深度产生差异，尤其是染深浓色泽时。

　　（4）半制品的磨毛质量不同，会使得色深度与得色色光，产生严重差异，布面绒毛越厚密丰满，得色越深浓，反之，则得色变浅，而且色光也会变化。

　　因此，染前磨毛质量不同的半制品，缝接在一起染色，色差也很突出。

　　（5）棉锦织物在加工中，为了消除布面杂乱的皱印，提高磨毛的均匀度，有时对炼漂半制品，再进行100℃以上预缩水处理。实验表明，高温湿热处理，会对锦纶的吸色性能，产生明显的影响。这种影响，通常表现出二个特点：

　　①对不同类型的染料，影响大小不同。如：对中性染料、酸性染料的吸色性，影响较大，上染率降低较多，对分散染料的吸色性，影响却较小。

　　②预缩水的温度不同，影响大小也不同。如：预缩水温度在105℃左右时，对中性、酸性染料的吸色性能，影响相对最大，而在115℃左右时的影响，则相对较小。

　　因此，当采用分散/中性或酸性染料，拼染染色时，（因为分散染料的匀染性好，中性染料的色牢度好，酸性染料的鲜艳度好，通常大多采用分散/中性或酸性染料拼染）。染前缩水与不缩水或预缩水温度的高低，都会使染色结果产生明显的差异。

　　1.1.2管差

　　所谓管差，是指用多管喷射液流染色机染色时，管与管之问的色差。产生管差的原因，主要有以下三个：

　　第一，织物转速不同：

　　喷射液流机染色，织物是首尾相接，呈绳状在染浴中循环运转的。

　　织物运转的速度，主要决定于喷头压力的大小。而喷头压力的大小，主要是靠阀门大小人工控制的。车头上虽装有压力表，但通常并不能真实反应喷头压力。因此，如果按照压力表的指示控制布速的话，管与管之间的实际布速，往往并不一致。所以，实际生产时，主要是靠操作者目测导布轮甩出的染液高度，来调节布速的相对一致性。倘若操作者的经验不足，或责任心不强，使管与管之间的运行速度，相差较大时，便会产生明显的管差。

　　这是因为，染料上染纤维，通常是分三步：

　　第一步：染料随着染液的流动，进入纤维表面的“扩散边界层”；

　　第二步：染料通过扩散边界层，靠近纤维，被纤维表面吸附；

　　第三步：染料从纤维表面，扩散进入纤维内部。

　　这里值得注意的是，染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量，与染液的流动速度成正。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快，数量越多。被纤维表面吸附速度也就越快，数量也就越多。染液从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快，数量也就越多。

　　因此，实际布速越快，往往得色越深。而且，由于不同结构的染料，对纤维的直接性存在差异，还会产生色光偏差。

　　第二，脚水深浅不同：

　　多管喷射液流染色机，染液的循环管道是连通的，按理各管缸体内的脚水，应该说是水平一致。

　　然而，在实际生产中，有时却会出现脚水深浅不同的情况。

　　比如，当染的织物过于轻簿，而且配缸量又过多时，在布速掌握不当的情况下其中某一个缸体内的织物，有时会将底部多孔板部份堵塞，使染液循环不畅。如果这种情况维持的时间稍长，便会造成管与管之间的脚水深浅不同。染色结果，脚水深者得色较深，脚水浅者得色较浅，出现管差。

　　第三，配缸量不同：

　　喷射液流染色，每管的织物配缸量，通常都是近似的。淌若每管的配缸量差异较大时，出会产生管差问题。原因有二个方面；

　　一是：配缸量不同，会使管与管之间的浴比不同。在染料浓度相同的情况下，浴比大者得色深，浴比小者得色浅。（这不同于常规浴比概念）。

　　二是：配缸量不同，会使管与管之间织物的循环周期不同，在同样的时间内，配缸量多者，因循环周期长，织物的循环次数少。配缸量少者，因循环的周期短，织物的循环次数多，二者相比，通常是配缸量少的得色深。

　　预防管差的措施；

　　（1）操作工要提高操作水平和责任心，正常掌握和调整织物的运行速度，尽量减少管与管之间的布速差异。

　　（2）时时观察各管脚水的深浅变化。发现情况要及时采取调整措施。

　　（3）配缸量要力求相似，不宜相差太大。

　　1.1.3 缸差

　　缸差，是指前一缸与后一缸的深浅、色光差异。

　　造成缸差的原因很多。如果排除纤维本身吸色性能的差异，以及染前处理工艺的差异所造成的缸差外，主要是染色工艺因素的波动所造成。众所周知。

　　染色温度的波动，对得色深度、色光的影响很大。染色浴比的波动对染色结果也有明显的影响。尤其是对纤维的亲和力较弱的染料染色时，以及采用亲和力大小不同的染料拼染时，浴比的差异对染色结果的影响更大。

　　由于操作者和管理者，对此心知肚明，所以，在实际生产中，对染色温度和染色浴比，总是严加控制，不敢怠慢。因此，染色温度和染色浴比，通常波动较小，不应该产生缸差。

　　在实际生产中，容易造成缸差而又容易被忽视的因素，主要是二个：

　　第一，染浴的PH值：

　　严格的讲，各类染料染色，对染浴的PH值都有一个特定的要求，区别只是PH值的高低而已。

　　生产实际说明，染浴PH值的波动，对染色结果的影响，不亚于染色温度。举例如下：

　　例1（活性染料染棉）：

　　活性染料染棉时，固色染浴的PH值，只有保持在10～11范围内，才能获得最稳定最高的得色量。

　　这是因为，PH值高于11以后，虽说可以提高纤维的离子化程度和棉的溶胀程度，使染料与棉纤的键合反应加快，但染料的水解速率增加更快，尤其是乙烯砜型染料。由于染料的水解量增多，会使得色明显变浅。倘若固色浴的PH值过低，染料的水解量会明显减少，但因反应速率过慢，固色率降低，也会使得色变浅。

　　所以说，活性染料染棉时，如果固色浴的PH值，在缸与缸之间存在差异，便会产生缸差。

　　为此，笔者认为，活性染料染色的固色碱剂，还是使用纯碱最好。因此纯碱溶液对PH值的缓冲容量很大，其浓度在5～25克/立升范围内，溶液的PH值可以稳定在11～11.2，最适合活性染料

　　固色的要求，即使纯碱浓度发生一些变化，通常也不会造成固色浴PH值的波动。即，固色的重现性好，不容易产生缸差。

　　结晶磷酸三钠，也可以用于活性染料固色。但由于其碱性高于纯碱，浓度在5～25克/立升，其PH值为11.3～11.6，相比之下，纯碱在固色浴中的表现，显得更温和更稳定一些。

　　再说，喷射液流染色浴比大，使用磷酸三钠作碱剂，会造成污水含磷超标。

　　市场上近年来，出现的活性染料固色代用碱，在实用上存在以下缺欠。

　　第一：代用碱的PH值，比纯碱高。在实用质量浓度1～7克/立升范围内，其溶液的PH值，会随着浓度的变化而波动。即，溶液PH值的稳定性比纯碱差

　　第二：代用碱对不同结构的活性染料，具有一定的选择性。即：多数活性染料的得色深度，比纯碱作碱剂时低5～1O%。而对少数染料，如：活性翠兰B-BGFN等，其得色深度反而比碱作碱剂时要高。

　　第三：在实用质量浓度1～7克/立升范围内，随着代用碱浓度的变化，其得色深度波动性很大。也就是说，代用碱浓度稍有变化，便会使染色结果，产生明显差异。

　　显然，采用代用碱作活性染料的固色碱剂，其重现性远没有纯碱做碱剂好。

　　例2（分散染料染潦纶）：

　　涤纶染色，染浴PH值要求在5+0.2。这是由涤纶纤维与分散染料的性质所决定的。

　　涤纶纤维在高温条件下（130 ±），当PH值>7时，就容易发生水解减量，（俗称剥皮效应），严重时会使涤纶纤维强力下降。而且，脱落的水解产物，又能容易沽污纤维，造成染疵。

　　分散染料中，一些含氰基（-CN）、酯基（-c-c）、酰胺基（-N-C）的染料，在高温碱性条件下，容易发生水解，而变色或消色。

　　分散深兰HGL（5-3BG），（含酯基和酰胺基），分散布艳黄6GFL，（含氰基）便是典型代表，当染浴PH值>6时，其得色深度便会严重变浅，甚至完全消色。

　　育些拼混染料，如：分散黑S-2BL，（以分散深兰HGL，分散红玉S-2GFL、分散黄棕S-2RFL拼成），当染浴PH>6时，随着染浴PH值的提高，染色色泽会发生这样的变化：

　　黑色→咖啡色→棕色→桔黄色→浅黄色。

　　可见，不仅色光变了，色相也变了。

　　在染涤纶与锦纶织物，或含锦含涤织物时，需要提醒的是，浸染染色时，防止产生缸差的路，有二条：

　　一是认真选择使用染料：

　　尽量选用对染浴PH值依附性小的弱酸性染料或中性染料染锦纶。

　　尽量选用对染浴PH值依附性小的分散染料染涤纶。

　　二是正确调整与控制染浴PH值：

　　常用的PH调节剂，不外乎是硫酸铵、醋酸铵、醋酸等。

　　硫酸铵、是强酸弱碱组成的盐，在水中会发生水解，生成硫酸氢铵和氨。

　　（NH4）2SO4 H2O NH4HSO4+NH3↑

　　随着染浴温度的提高，氨会逐渐逸出，而硫酸氢铵则留在染浴中，使染浴的PH值慢慢走低。

　　硫酸铵3克/立升PH=6.8 100℃处理30min PH=6.2

　　因而，常用于中性染料染色。

　　醋酸铵和硫酸铵一样，也是释酸剂。

　　CH3COONH4 H2O CH3COOH+NH40H

　　NH4OH随温度提高 H2O+NH3 ↑ （逸出）

　　因此，硫酸铵可用醋酸铵替代。经测试比较，对中性染料的促染效果，二者基本相同，但醋酸铵价格较贵。

　　二者的共同缺点，是对染浴的PH值缓冲能力太弱。一旦外界有酸碱带入，染浴的PH值就会立即发生改变，而造成色差、缸差。

　　注：（1）、（半制品染前有可能带碱（来自前处理），也可能带酸（来自酸中和）：

　　（2）、施加的染料、助剂，都带有一定的酸碱性；

　　所以说，以硫酸铵或醋酸铵做释酸剂，染浴PH值的稳定差，容易产生色差缸差。在PH5～5.5范围内染色，常用醋酸来调节染浴的PH值。

　　醋酸本身有一定的PH缓冲能力，但由于实际用量很少，（95%醋酸O.1me/L，PH=5），对酸碱的实际缓冲能力，其实也很少。所以，单一醋酸，只能作PH调节剂，将染浴PH值调节到规定范围。

　　而对染浴PH值的缓冲稳定效果，并不理想。

　　因此，笔者认为，还是采用醋酸-醋酸钠缓冲体系为好。

　　当工艺要求PH=5±0.2时，二者的拼混比例为：

　　100%醋酸：100%醋酸钠=1：2.46

　　或95醋酸：58%醋酸纳=1：4

　　为了确保该缓冲体系，对染浴PH值具有足够的缓冲能力，建议实际用量如下：

　　染料对染浴PH依附性较小时 染料对染浴PH值依附性较大时

　　95%醋酸 O. 6克/立升 1克/立升

　　58%醋酸钠 2.4克/立升 4克/立升

　　检测表明，在常规情况下，外界带入染浴中的酸碱性物质，不能动摇染浴的PH值，所以，足以消除因染浴PH值波动所产生的缸差。

　　第二、助剂的浓度：

　　浸染染色，都要施加助剂，如匀染剂、促染剂等。其目的是，改善染色的均匀度，或提高染色的得色深度。但是，必须注意，这些助剂当使用不当时，也会造成明显的缸差。这一点，在实际染色时，很容易被忽视。举例如下：

　　例3（中性、酸性染料染锦纶）：

　　以中性染料或酸性染料染锦纶时，通常要加入一定量的锦纶匀染剂。如（德美化工：）德美匀TBW-951，《联胜化学）酸性匀染剂B-30、（科信化工）锦纶匀染剂CNL-3等。目的是利用其自身的离子性，抢先占据锦纶的上染座（-NH3），从而达到降低初染速率，提高匀染效果的目的。

　　实验表明，这些匀染剂，在产生缓染匀染作用的同时，会明显降低最终上染率，并引起色光的改变。

　　以德美匀TBW-951为例

　　注：实验条件， 中性黄GLO.174%、中性黑BL0.25%，分散红玉S-BL0.132%，1：30，100℃染色30min，升温速率125℃/min。

　　显然，上染率低，是因为这类匀染剂，能与锦纶上的氨基形成离子键结合，具有一定程度的亲和力。染色结束前，锦纶的部份染座，仍被其所占据引起。

　　色光的变化，是因为锦纶上氨基含量的多少，对分散染料的上染量影响较小，而对中性染料的上染量影响较大所造成。

　　可见，这类匀染剂，有个用量多匀染性好，而上染率低的问题，实践证明，一旦实用浓度不用，便会造成色差缸差。

　　例4（活性染料染棉）：

　　活性染料染棉，有时也要加入适量的匀染剂。以活性翠兰B—BGFN染棉为例：

　　由于活性翠兰在浸染染色中，存在着反应性弱，染深性差的缺陷。

　　在染色时往往要加入转多的电介质与固色碱剂。然而，由于活性翠兰在电解质存在下，具有较大的凝聚倾向。所以，会诱发色点、色渍、色花等染疵。为此，染色时要加入适量匀染剂。比如，活性匀染剂L—800（上海康顿纺化），活性匀染剂（2G—133）、（上海德桑精化）等。

　　实验证明，这些匀染剂，对活性翠兰确实具有一定的增溶分散作用，在电解质浓度转高的染液中，可有效提高活性翠兰的溶解度、减少凝聚性。

　　从而防止由于染料凝聚（甚至析出）而产生色点、色渍或色牢度不良的现象。

　　但是，必须注意，这些匀染剂的匀染效果，是随用量浓度的增加而提高，而得色深度却是随用量浓度的增加而下降。

　　实测结果是：匀染剂用量<2克/立升时，得色量下降幅度在3%以内，影响较小。匀染剂用量>2克/立升时，得色量下降幅度大于8%。不仅对得色深度有明显影响，还会影响色光。

　　显而易见，在缸与缸之间，匀染剂的用量浓度不同，也会引起色差缸差。

　　当采用河水、自来水特别是深井水浸染染色时，由于水质硬度会影响染色质量，所以，染浴中常加入一些软水剂，如六偏磷酸钠，蝥合分散剂等。然而，对软水剂的使用，往往并不重视。

　　甚至认为可加可不加，或者可多加可少加。孰不知，这些水质处理剂，对染色结果（深度、色光），具有不同程度的影响，甚至是严重影响。举例如下：

　　例5（中性、酸性染料染锦纶）：

　　实验条件：染料1%o.w.f，硫酸铵2克/立升，匀染剂951，1.5克/立升，1：30，1.25℃/min升温至100℃，保温染色30min。

　　以不加水质处理剂的得色深度作100%相对比较。

　　美国datacolorSF 600X测色仪测试。

　　从上表可看出：中性染料对染色水质硬度敏感。硬水染色会造成得色深度明显下降。比如，当水质硬度为120PPM时，中性兰BNL的下降幅度可达20%以上。而值得注意的是，染色水质硬度的高低，对不同结构的中性染料，所产生的影响轻重不同。当采用2～3只染料拼染时，缸与缸之间，一旦水质硬度不同（比如）施加与不施加水质处理剂，或施加量的多少不同。不仅会造成得色深度的差异，得色色光也会发生变化。

　　所以说，染浴水质硬度的差异，也是中性染料染色产生缸差的一大因素。为此：

　　（1）采用离子交换水染色，水质硬度控制在50PPM。

　　（2）施加水质处理剂，预先将水质软化。

　　实验表明，六偏磷酸钠的软化效果，相对较好。但容易造成污水含磷超标。螯合剂也可以选择使用，但务必要注意二点：

　　第一，螯合能力不可太强，否则，有可能将染料中螫合的金属离子拉出，造成色光异变与日晒牢度下降。

　　第二，实用浓度要恰当，用量过低过高会降低得色深度。

　　1.1.4边差

　　喷射液流染色，织物是绳状运行的，所以，染色本身不会造成“边差”。

　　“边差”是染前的半制品，存在质量差异造成的。如，半制品左中右白度、毛效的差异，半制品左中右丝光、定型程度的差异，半制品左中右缩水，磨毛效果的差异等。

　　如前面所叙，半制品的这些差异，自然要导致织物在染色时的吸色能力不同，而严生左右色差或边中色差。

　　最有效的预防措施是：染前半制品的加工工艺要一致，确保半制品的质量要均匀。

　　1.2染色色花

　　喷射液流染色的常见色花，主要是云状色花和局部色花（色点、色渍）。

　　1.2.1云状色花

　　布面云状色花，是喷射液流染色最常见的疵病，产生的根源有二方面，一是喷射液流染色机染色方式的缺欠；二是染料上染性能的缺欠。

　　（1）喷射液流染色机染色方式的缺欠。

　　喷射液流机染色，织物的运行方式是，染色织物通过导辊进入喷嘴，利用循环泵产生的液压，将织物送入输布导管，而后从机尾送入缸体，并随着染液缓慢地向前推移，到达机头后，再通过导辊进入喷嘴，从而形成环状循环。

　　问题是：织物从尾部进入缸体后，在浸渍染液的过程中，存在五个特点：

　　（1）织物基本呈绳束状态；

　　（2）约有2/3～3/4的织物浸于液下，1/3～1/4的织物浮于液面。（尤其是克重小的轻簿织物或亲水性差的织物）；

　　（3）缸体内的织物，其堆置状态基本不变，并呈相对静止状态；

　　（4）织物与织物之间，相互挤压，堆置较紧密，（尤其是当织物的配缸量较大时）：

　　（5）织物在缸体内，静止堆置的时间较长，（国产机车速较慢，当每管配缸700～800m时，一般要3～4min左右才循环一次。特别在染某些布面娇嫩的织物时，如锦纶在正面的锦棉斜纹，锦棉直贡等，为避免擦伤，往往有意减慢车速，则堆置的时间更长） 。

　　生产实践表明，以上特点，是喷射液染色容易产生色泽不匀的根源之一。

　　原因是显而易见的。因为，织物在浸渍液吸色固色时，织物呈绳束状，相互挤压，紧密接触，又相对静止较长时间堆置，再加上部分织物外露于液面以上，这就必然要产生以下问题：外层织物的表面，染液流动更新的速度快，而内层织物的表面，染液的流动更新速度则慢得多。

　　由于织物内外表层染液的交换更新速度，客观上存在着差异，织物内部的染液浓度总是低于主体循环染液的，所以，当所用的染料，上染速率较快或者加料操作不当，就很容易造成染料分配不匀而色花。

　　（2）染料上染性能的缺欠，举例如下：

　　例6（活性染料染棉）：

　　活性染料，在中性盐浴条件下的吸色过程中，由于染料的水溶性大，对棉的亲和力较小，染料的移染性能良好，容易获得匀染透染效果。而在碱性盐浴固色过程中，染料的上染行为，则会发生显著改变：

　　第一、染料与棉纤的亲和力会显著提高。

　　第二、染料与棉纤迅速发生键合反应，并因此打破染料原来的吸附平衡，染液中的染料产生骤然上色现象。即，在加碱固色的初始阶段，染料的吸色速率和固色速率，有一个陡然飞跃。

　　如：活性黑KN—8，活性艳兰KN—R，活性嫩黄4GLN或6GLN等，在碱剂加入后1O～15min内，其吸色率会突升30～50%。这在60～65℃染色中途加入碱剂的初始阶段，很容易因织物带碱不匀，染料上色快慢相差太大，而造成布面云状色花。

　　生产实践表明，有二种情况，产生色泽不匀的机率最多。

　　第一，染比较浅的色泽时：

　　这是因为，活性染料对棉的亲和力，与色泽深浅密切相关。规律是色泽越浅，染液浓度越低，其亲和力越大，移染匀染性越差。（染液浓度低，染料的凝聚倾向相对较小的缘故）。

　　第二，使用拼混染料染色时：

　　活性黑通常都是拼混染料。其中部份品号，是由中温型高浓度活性黑KN.B5低温型活性橙拼混而成。如，活性黑A（B）-ED，活性黑KN-G2RC等。

　　这样的拼混组合，存着二个矛盾。一是染色温度的矛盾。低温橙适合低温40℃吸色

　　，温度提高上色加快、均匀染性差。而活性黑KN-B.则需要60～65℃吸色固色，温度降低得色会变浅。二是染浴PH值的矛盾。低温橙适合中性浴吸色，这样上色温和，匀染性好。碱性吸色、上色快、匀染差、极易色花。而中温活性黑KN-B，则适合弱碱性浴吸色（预加碱1～2克/立升），这样吸色量高，在加碱固色前，可以达到较高的吸色率，从而在加碱固色的初始阶段性，不会因大量染料骤然上色，造成匀染性和色牢度下降。

　　因此，这类拼混染料，采用常规喷射液流染色工艺染色，匀染性很差，很容易产生云状色花。

　　实验研究表明，要提高活性染料喷射液流染色的匀染效果，必须根据活性染料对碱的敏感性内大小，分别采取不同的染色工艺染色。

　　（1）对碱的敏感性一般，在加碱固色的初始阶段，“骤然上色”现象相对较缓和的染料。适合光中性盐浴吸色，再碱性盐浴固色的传统工艺染色。

　　（2）对碱剂敏感，在加碱固色的初始阶段，“骤然上色”现象突出的染料，适合采用“预加碱升温染色法”染色。

　　即，在室温染浴中，加入1～2克/立升纯碱，使染浴呈弱碱性。这样，在缓缓升温和保温吸色过程中，可以有效提高纤维对染料的吸色量，减缓加碱固色初期“骤然上色”的程度，从而提高匀染效果。但要注意二点：

　　第一，预加纯碱量不可太多，以中色1～1.5克/立升，深色1.5～2.0克/立升为宜，若预加碱过多，反而容易色花。

　　第二，必须以1℃/min缓慢升温。升温太快，对均匀吸附不利。

　　（3）以低温活性橙和中温活性黑拼混的染料，必须采用“分段染色法”染色。即，光在低温40℃吸色固色，使低温橙先均匀上色，而后升温至65℃，再保温吸色固色，使中温黑均匀上色。

　　实践表明，采用该工艺染色，布面色光匀净，重现性和色牢度也好。

　　这里要特别提示，无论采用何种工艺染色，必须十分注意以下操作：碱剂必须缓慢加入，使染浴的碱性逐步增强，以确保二次上色能平缓进行。

　　注意：（1）纯碱一定要先少后多，分次加入，（1/10、3/10、6/10），中间相隔至少15min。

　　（2）纯碱必须用大浴比热水（60～70℃），充分溶解。

　　（3）纯碱溶液必须用回流水，边稀释边缓慢压入。

　　实践证明，纯碱溶液缓慢加入，是活性染料喷射液流染色，克服加碱后染料“骤然上色”，产生色花的关键。

　　例7（中性染料染锦纶）：

　　中性染料喷射液流染锦纶，产生色花的原因，有二个方面：

　　一是，锦纶的玻璃化温度低（47～50℃），在50℃以上，锦纶溶胀迅速，吸收染料的能力有陡然提高的现象。

　　二是，中性染料，即能以离子键上色锦纶，又能以氢键和范德华力上染。因此，中性染料对锦纶亲和力高、上色快。尤其是在酸性、高温条件下，上色更快。所以，一旦操作不当（如升温过快、PH太低等）很容易产生云状色花。

　　有效地预防云状色花的措施如下：

　　（1）要正确调节和控制染浴的PH值

　　生产实践证明，染中深色时，染溶PH稳定在6，对得色深度和匀染性都有利。（中性染料的匀染性差，染浅色通常用分散染料）。

　　可用2～3克/立升的硫酸铵来调节和控制，也可用醋酸-醋酸钠来调节和控制。

　　（2）要严格控制升温速度

　　染温在70℃以下时，染料的上染速率相对较温和，升温速率可控制在1℃/min。染温在70℃以上时，染料的上色很快，升温速率只能控制在0.5～1℃/min。升温到 70～80℃之间时，最好保温染色一定时间，使染浴中的染料，尽量多的上染，而后，再升温染色。

　　（3）在确保织物不产生擦伤的条件下，适当提高织物的运行速度，一来加快织物在缸体内的翻动频率，二来加快织物所带染液的更换速度，改善匀染环境。

　　1.2.2局部色花（色点、色渍）

　　色点、色渍，也是喷射液流染色的常见疵病。

　　产生的原因，除半制品不清爽，带有阻碍染色的有害物质，以及染浴中施加的浴中宝（浴中柔软剂）、消泡剂等，耐酸、碱、温度的稳定性差，产生飘油，还有染料的化料浴解不良等。所产生的色点、色渍以外。染料的溶解性能与染浴环境的不相容性，是产生染料色点、色渍的主要原因。

　　例8（活性染料染棉）：

　　活性翠兰单染或为主拼染棉织物时，容易产生色点色渍，便是一个代表。

　　活性翠兰的溶解特性：

　　在中性水中、溶解度较高。实测结果，在40℃水中溶解度为100克/升左右。在80℃水中溶解度为150克/立升左右。

　　值得注意的是，其溶液有三个特点：

　　（1）在中性水中，具有较大的凝胶倾向。随着溶解浓度的提高，甚至会产生胶冻状态。但滴在滤纸上或布面上，仍能均匀渗升，并无斑点析出。这表明，在中性水中，即使染料浓度较高，也不容易产生色点、色渍。

　　（2）其溶液状态受食盐的影响很大。当食盐含量达到一定浓度后，溶液的胶体状态便会遭到破坏，导致染料的沉淀析出。

　　实测结果，当染料浓度为10～40克/立升，水温为60℃时，食盐的安全浓度为≤70克/立升。也就是说，食盐浓度>70克/立升后，染料便会凝聚沉淀。

　　（3）溶液中加入碱剂（纯碱），染料的溶解稳定性会严重下降，溶解的染料会重新凝聚析出。

　　显然，这与β-羟乙基砜硫酸酯基，发生消去反应，硫酸酯脱落，染料的水溶性下降，以及纯碱也是电解质，对染料也有一定的盐析作用相关。

　　由于活性翠兰具有反应性弱，染深性差的缺欠，在实际生产中，通常要加入比其它活性染料染色浓度更高的食盐促染，与用量更多的纯碱固色。这样的染浴环境，显然与活性翠兰的溶解特性相低触。因此，在操作中，一旦过多或过早的加入食盐或纯碱，便会导致染料凝聚析出，产生色点色渍。

　　常用的活性嫩黄A（B）-4GLN或A（B）-6GLN，也有类似于活性翠兰的溶解特性。

　　实测结果显示，在盐浴中的溶解稳定性，略好于活性翠兰。而在盐碱固色浴中的溶解稳定性，却比活性翠兰更差。

　　比如，在染料浓度2.5克/立升，六偏磷酸钠2克/立升，食盐60克升/立升，水温80℃的染料中，加入纯碱2克/立升（PH=10.9），染液便会立即变浑浊，染料凝聚析出现象严重。

　　因此，以活性嫩黄A（B）-4GLN、活性翠兰A（R）-BGFN单染或拼染染色时，色点、色渍很容易产生。

　　应对措施：

　　（1）在常规染色深度范围内，食盐用量最高不宜超过70克/立升。

　　（2）加料顺序必须正确，目的是，确保染料溶透，防止染色初期就因染料溶解不良，而造成织物沾污。

　　（3）固色纯碱一定要先少后多分次加入。建议：第一次施加1/10，第二次施加3/10，第三次施加6/10。施加间距要尽量长些，最好不少于15分钟。这样做的目的有二个：一是使固色初期，二次吸色速率变得相对温和，提高匀染效果。二是：减小固色初期，染料的凝聚程度，防止产生色点色渍。

　　（4）必要时，可加入2克/立升的活性匀染剂，以提高染料在盐碱浴中的溶解稳定性。

　　实验表明，这对防止色点、色渍有利。

来源：印染在线

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