代表性的行业： 　　

    1 工艺品行业：各种样式、各种材质的玩具、工艺品、相框背板、礼品、工艺字画、人造花、工艺塑料灯笼等。

　　2 包装行业：首饰盒、保健品包装盒、酒盒、眼镜盒、结婚证书、高档证件表皮、酒瓶、箱包、不干胶、纸皮（板）等。

　　3 汽车行业：汽车橡胶密封条、汽车内饰塑料件等。

　　4 其它行业：摩托车头盔、挂衣架、防火门、保险柜、灯具、橱具、洁具、家具、海绵、 EVA 、各种材质的衣架等。

　　5 树脂、陶瓷、石膏、玻璃、塑料、再生塑料工艺品、玩具表面植绒

　　静电植绒产品色差控制

　　静电植绒始于20世纪30年代德国，此后日本也在50年代初开始研究，国内静电植绒业20世纪70年代才起步。静电植绒是一种利用电离物理现象进行器物表面植绒的加工工艺，由于其工艺新，生产效率高，发达国家进口壁垒低，所以近年来我国的静电植绒发展较快。我国的植绒面料都以中低档产品为主。中国植绒行业的出路是增强行业核心竞争力，在品牌、设计、营销和管理机制上创新，特别是要拥有自主知识产权的创新产品，才能在国际竞争中立于不败之地。本文主要介绍了植绒面料的质量控制问题。植绒面料的质量控制主要表现在两个方面。第一，染色色差，第二则是植绒效果的控制。

　　1抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础; 　　染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服色差的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色差严格控制在最少量的范围内。

　　具体有如下做法:

　　（1）同一色号的绒毛，要求采购部门尽量购入同一绒毛厂，同一个批次产绒毛。

　　（2）凡同一色号产品，遇原材料变化供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。

　　（3）柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生色差。

　　（4）不要忽视后处理助剂对色光的影响。一个批量大的颜色，在后处理过程中，最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要取样对色跟踪控制，否则批内色差难以控制。

　　（5）染料选择是否正确，是控制色差的关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。 　　（6）三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。

　　2 坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法:

　　印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。 　　3 强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键: 　　鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢? 　　我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 "三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。

　　4 履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:

　　大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，还需各印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。

　　（1）使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。

　　（2）工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。 　　

    （3）染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。

　　（4）质检人员对染色产品的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。

　　（5）各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工·都要坚持处理，妥善安置。

　　（6）客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。

　　5 染色工序是控制色差的中心:

　　色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲：染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。

　　2.6.1备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。 　

    2.6.2称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。

    来源：百度百科

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