【集萃网观察】摘要：重点介绍了面料外加工过程中常见的破洞、纬斜、白度三种质量问题，并分析了产生这三种问题的原因及解决方法。

    印染生产过程中，由于工艺设计不合理、操作失误或不规范、坯布或染料等质量不符要求、设备故障或带病运转、生产环境条件差、供汽压力不足等都会造成产品疵病的发生，及时、准确地分析查找原因是解决问题的首要条件。结合公司实际情况，将漂白品种在印染加工过程中常遇到的三种问题分析总结。

    1　氧漂破洞

    双氧水（过氧化氢）因价廉、漂白效果好、去杂能力强和无污染等优点，广泛应用于纤维素纤维织物的漂白。由于受能源、环保及成本等因素的影响，大多数企业已将纯棉织物前处理加工改为高效短流程工艺。高效短流程工艺能缩短工艺流程，提高生产效率，节能减排和降低成本，但也存在一些弊端，如在纯棉织物前处理中会产生破洞，造成纤维脆损等。下面就从几个方面分析氧漂破洞的产生原因，并提出相应的解决措施。

    1．1　双氧水漂白原理

    HO2-是漂白的主要成份，能解除有机色素的电子流动性能，起脱色作用，引发游离基侵袭发色基团，在漂白过程中，H2O2受碱的作用不断释放HO2-，HO2-又不断与色素作用，达到漂白的目的。

    1．2　影响双氧水分解的因素

    双氧水分解受多种因素影响，如双氧水质量浓度、温度、PH值、重金属离子及其他物质等。（1）双氧水质量浓度：双氧水质量浓度较低时，分解速率较慢，随着质量浓度的升高，分解速率逐渐增大。（2）温度：当温度提高至一定程度后，便加速分解，且温度越高，分解越快。（3）PH值：双氧水在强酸性（PH=3）条件下稳定性较差，分解速度很快；在弱酸性（PH=4）条件下较稳定；当PH为5~7时，分解速度加快；在碱性条件下不稳定，分解速度较快，且易形成HO2-，而HO2-为亲核试剂，引发H2O2分解，产生游离基；当PH＞11时，H2O2分子大部分以HO2-形式存在，所以稳定性很差，且随PH值的升高，稳定性下降，分解速度更快。（4）金属离子：双氧水溶液中含有的微量金属离子会影响其分解速度，如铜、铁、镍、锌、铬等都能催化双氧水分解，催化作用最强的是铜离子和铁离子。

    我公司在南通一家印染厂加工一批布，前处理过程中未发现破洞，在卷染机上增白后，发现布面有大量不规则破洞，经认真检查，各种工艺条件、助剂、坯布半制品质量都很正常。观察现场发现该厂的卷染机台安装在一处钢结构活动房中，由于屋内长期比较潮湿，并伴有大量蒸汽，造成屋顶生锈，在卷染机进布的过程中，屋顶的锈水均匀的滴在布面上，滴水中含有铁离子吸附到布面上与双氧水起催化反应而造成不规则小破洞。金属离子能催化双氧水分解，使织物受到剧烈氧化，织物金属离子处会出现针眼大小的破洞，且破洞的边缘强力也较差；织物受到剧烈氧化后，即使未出现明显的破洞，局部强力也受到一定损失，因此在后整理过程中，由于织物受到的张力较大，也会出现破洞。

    1．3　解决措施

    （1）监控原材料的质量，要尽量避免坯布在织造过程中受铜、铁等重金属离子或油污渍污染，在运输、搬运时沾上铁锈等杂质。（2）在符合前处理要求的前提下，可适当降低双氧水及烧碱的质量浓度，避免破洞的产生及织物强力损失。（3）氧漂时，要控制好影响双氧水分解的敏感因素，寻找更适合的氧漂工艺（如酶一氧工艺等）及高性能助剂。（4）采用退煮一漂两浴法工艺，尽量避免用退煮漂一浴法工艺，使织物上的铁锈在前道处理中较多地予以洗除。（5）氧漂液中，避免选用耐碱性较差的水玻璃作双氧水稳定剂，选用螯合型稳定剂、络合型稳定剂或两者同浴使用，选用的稳定剂应能在高温浓碱条件下对铁离子有较高的络合能力，有效控制双氧水分解速率。

    2　纬斜

    在印染加工过程中，织物连续处于牵引状态，受各种机械运动及生产操作的影响，经常会产生纬纱歪斜和弯曲，即纬斜。纬斜属于外观质量中比较严重的问题，为裁剪造成很大的困难，典型的纬斜情况有纬斜、弓斜、S型纬斜。

    2．1　纬斜的原因

    （1）缝头的时候，没有撕缝，造成缝头的时候就已经纬斜，无论以后怎么整纬，都无法整好。

    （2）定型时，操作不当，没能及时整纬。

    （3）成品打卷时，特别是超宽门幅面料，由于张力过紧和吸边器的问题造成纬斜。

    2．2　解决纬斜的办法

    （1）由于缝头纬纱不齐，坯布应撕缝，使纬纱在未缝头之前处在同一直线上，为以后控制纬斜打好基础。

    （2）每一道工序的操作人员，有质量意识，严格按照操作规定操作，穿布时要水平。

    （3）正确运用整纬装置，加强光电整纬装置日常维修保养工作，保持正常运转状态，减少纬斜的发生。

    3　白度问题

    3．1　白度不一致

    宾馆纺织品大多数均为漂白产品，因受GB18401B类要求的影响，漂白品种既要求白度好，又要求PH值合格。增白是在碱性条件下进行的，在后整理之前，布面呈碱性，需要在后整理过程中加入柠檬酸中和，但大多数增白剂是耐碱不耐酸的，所以白度就会受到一定影响，出现白度不一致或者布面发绿，需从以下方面改进：（1）选用耐酸性的增白剂。（2）出缸前，多水洗几次，以减少柠檬酸的用量。（3）后整理过程中，规范操作，搅匀轧液，以防头尾、左右不均匀。

    3．2　白度色光

    与来样不符是染色中经常遇到的问题，有时生产定单已完成，客户来工厂验货，对染厂已生产的白度或色光不认可，要求回修或重做。白度色光不符来样产生的原因大体为：（1）在接单后生产前，未与客户就来样存在的问题进行很好的沟通。客户的来样存在一些问题，如原始样为全棉品种，而实际生产却是涤棉织物，由于所用染料不同，实际生产时无论如何也达不到来样的鲜艳度。（2）原始样并非同类布样，而是相去甚远的印刷纸板样。（3）主观原因，如客户没有在生产现场跟单确认的情况下，工厂品管人员对产品色泽的把握出现偏差。

    3．3　白度缸差

    卷染造成增白产品缸差的原因有很多，如增白过程中工艺参数波动、后整理工艺条件的变化等，一般来说造缸差的原因主要有：（1）染前半制品前处理工艺参数波动，造成箱与箱之间半制品质量的不均匀。在生产某一定单时，切忌投入不同厂家的坯布；在前处理生产时，同一批布切忌中途改变工艺流程或工艺条件，若要改变，必须整个一批布同时进行。（2）生产过程中，各工艺参数的波动，如车速、预烘温度、热熔焙烘温度、固色液或还原液浓度、汽蒸温度、水洗温度、皂洗温度等。（3）称料间的管理工作到位，操作规范，也是减少缸差的关键。使用的染化料必须与化验室打样用的一致；不同厂家、不同批号的染化料不得用于同一定单；严格称量操作，有条件的厂家应采用自动称量系统，以减少称量误差等。（4）在后整理过程中，前后工艺参数的波动也会造成成品的前后色差。

    3．4　解决措施

    （1）按照品种，制订完整的工艺流程，规范操作规程，如对调换品种时的机台清洁工作、对半制品干潮及毛效的检查、取样对样工作等，应严格加以规范，各项操作到位。

    （2）生产过程中密切关注工艺参数、后整理工艺条件是否有波动和变化，采用在线监测及自动控制装置，稳定产品质量。

    （3）使用同一批次的坯布。

    来源：百度文库

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