以不同马来酸酐脂肪醇聚氧乙烯醚（15）单酯 化物用量制得的黏合剂乳液试样B1~B5及乳化剂 TX-30和SDS所制得的黏合剂乳液试样B6对不同 浓度CaCl2稳定性能的测试结果如表4所示。

　　表4的结果显示:当CaCl2浓度为0·5 mol/L时， 由可聚合乳化剂制得的乳液试样B1、B2出现大量沉 淀，甚至凝胶；以TX-30和SDS复合乳化剂制备的 乳液对电解质的稳定性更差，出现了凝胶，乳液完全 遭到破坏。可见，可聚合乳化剂制得的乳液抗电解 质性能优于传统乳化剂。这可能是因为:当电解质 浓度增大时，反号粒子向乳液粒子表面扩散的概率 增大，在吸附层中异离子的浓度会增高，致使其双电 层电位下降，稳定性降低[9]。在无皂乳液聚合体系 中，可聚合乳化剂共聚结合在乳液粒子的表面，其分 子中含有一定数量对电解质稳定的氧乙烯亲水性基 团，乳液粒子表面的可聚合乳化剂数量越多，乳液的 耐电解质稳定性也就越好。

　　2·1·6　无皂黏合剂乳液粒子的TEM分析

　　黏合剂乳液粒子在透射电子显微镜（TEM）下 放大10万倍，其形态结构如图2所示，粒子的粒径 分布见图3。

　　从图2、3可以看出，乳液粒子较细小，呈规则的圆球状，分布也很均匀，平均粒径在50 nm左右。 TEM图还显示，乳液粒子的边界很模糊，可以推断 可聚合乳化剂主要键合于乳液粒子的表面，并且分 子中聚氧乙烯链段也已溶解在水相中。

　　2·1·7　无皂黏合剂乳液膜的DSC分析

　　对无皂黏合剂乳液膜进行DSC分析，结果如图 4所示。可看出，DSC曲线图上只有1个玻璃化转变区间，Tg为16·55℃，已知均聚物PBA、PMMA、 PSt的Tg分别为-57、105、100℃，而在DSC曲线均 无此种转变，可说明各反应单体及马来酸酐脂肪醇 聚氧乙烯醚单酯化物共聚良好，不存在相应的均 聚物。

　　2·1·8　无皂黏合剂乳液膜的FT-IR分析

　　合成的无皂黏合剂乳液膜的FT-IR谱图如图5 所示。由图可见， 3 029·9 cm-1处是苯环上C—H伸 缩振动峰； 2 952·3、2 873·4 cm-1处是—CH3的不对 称和对称伸缩振动峰； 2 930·0 cm-1处是—CH2的不对称伸缩振动峰； 1 725·0 cm-1处吸收峰是酯基 中羰基C O的伸缩振动峰； 1 602·1、1 493·7、 1 451·7 cm-1处是苯环中C C的吸收峰； 1 383·0 cm-1处是末端—CH3的吸收峰； 1 143·4、 1 028·9 cm-1是C—O—C的吸收峰； 991·5、 842·4 cm-1处是—CH3和—CH2面外弯曲振动吸收 峰； 960·7、941·1 cm-1处是丙烯酸丁酯的特征峰； 758·4、700·5 cm-1处是单取代苯C—H面外振动吸 收峰。由此可说明各单体及马来酸酐脂肪醇聚氧乙 烯醚单酯化物之间已经发生了共聚。

　　2·1·9　无皂黏合剂乳液的表面张力分析

　　在无皂黏合剂乳液聚合体系中，可聚合乳化剂 与主要反应单体进行共聚。如果可聚合乳化剂已完 全共聚到聚合物上，则聚合物乳液的水相中不含游 离的可聚合乳化剂，聚合物乳液水溶液的表面张力 应接近水的表面张力。故可通过测定乳液水溶液的 表面张力[10-11]来定性地判断可聚合乳化剂参与聚 合的程度。由可聚合乳化剂制备的黏合剂乳液的表 面张力测试结果如表5所示。

　　从表5可见，由可聚合乳化剂所制备的黏合剂 乳液的表面张力与纯水相近（ 66·67 ~ 68·34 mN/m），但比可聚合乳化剂水溶液在浓度于CMC值以上的表面张力（40·54 mN/m）要高许 多，说明只有很低浓度的可聚合乳化剂存在于水相 中。而由传统乳化剂SDS和TX-30制得的乳液其 表面张力（38·82 mN/m）与水溶液的表面张力 （33·46 mN/m）非常接近，说明SDS和TX-30以物 理方式吸附在乳液粒子表面。

　　2·2　无皂黏合剂乳液在静电植绒中的应用

　　采用0·11 tex×1·2 mm的锦纶绒毛及植绒基 布，以可聚合乳化剂制备的无皂黏合剂乳液为植绒 黏合剂进行静电植绒，重点研究黏合剂的施加量、焙 烘温度及时间等工艺因素对黏合剂应用性能的影 响，从而确定静电植绒的最佳工艺。

　　2·2·1　黏合剂施加量对植绒织物性能的影响

　　黏合剂的主要作用是连接绒毛和底布，其施加 量直接影响植绒织物的植绒牢度、断裂强度、透气性 和手感等。在焙烘温度为155℃，焙烘时间为5 min 的条件下，研究黏合剂施加量对植绒织物植绒牢度 和断裂强度的影响，结果如表6所示。

　　由表6可看出，随着黏合剂施加量的增大，植绒 织物的植绒牢度和断裂强度都有所提高。作为植绒 织物的黏合层，黏合剂的施加量决定着织物的植绒 牢度和断裂强度。若黏合剂施加量少，则织物的黏 合层薄，绒毛植入浅，在外力作用下易拉出绒毛；若 施加量过高，黏合层变厚，绒毛植入过深，在摩擦时 极易断裂而影响牢度。此外，过量的黏合剂还会影 响织物的手感，故选择黏合剂的施加量为 300~400 g/m2。

　　2·2·2　焙烘温度对植绒织物性能的影响

　　在施胶量为300 g/m2，焙烘时间为5 min条件 下，研究焙烘温度对植绒织物植绒牢度和断裂强度 的影响，结果如表7所示。

　　黏合剂的固化温度是决定黏合剂膜性能的主要 因素。温度低时，膜的固化不完全，导致膜的强度 低；温度高时，膜能充分固化，膜的牢度增强。从 表7可见，随着焙烘温度的提高，植绒织物的植绒牢 度和断裂强度增加。当温度达到160℃后，织物的 植绒牢度基本不变，断裂强度也变化不大，说明此时 膜的固化已较完全，再升高温度对其牢度影响不大。 故确定焙烘温度为160℃。

　　2·2·3　焙烘时间对植绒织物性能的影响

　　在黏合剂施加量为300 g/m2、焙烘温度为 160℃条件下，研究焙烘时间对植绒织物植绒牢度 和断裂强度的影响，结果如表8所示。

　　从表8可知，随着焙烘时间的延长，植绒织物的 植绒牢度和断裂强度逐渐增强，但焙烘7 min后，织 物的牢度和强度不再提高，且太长时间的高温作用 易使绒毛干涩，破坏手感，甚至黄变。故在保证牢度 的前提下，确定焙烘时间为7 min。

　　因此，确定植绒的最佳工艺为:黏合剂施加量 300 g/m2，焙烘温度160℃，焙烘时间7 min。 将可聚合乳化剂合成的无皂黏合剂乳液以最佳 植绒工艺进行植绒，并测试植绒织物的质量指标，其 植绒牢度达到2 300次，断裂强度较大。按照FZ/T 64011—2001《静电植绒织物》标准（一般服装用植 绒织物要求植绒牢度大于2 000次，装饰用植绒织物 要求植绒牢度大于6 000次），该植绒织物的植绒牢 度已达到服装植绒面料的要求。

　　3　结　论

　　1）采用预乳化种子聚合法，在马来酸酐与系列 脂肪醇聚氧乙烯醚单酯化物的乳化作用下，制备了 甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、苯乙烯共聚无皂黏合 剂乳液。相关测试结果显示:合成的无皂黏合剂乳 液粒子形状规则，尺寸分布均匀；乳液耐电解质稳定 性及乳液膜的耐水性较传统乳化剂制得的乳液都有 极大的提高；可聚合乳化剂与单体较好地进行 了共聚。

　　2）采用黏合剂施加量为300 g/m2、焙烘温度为 160℃和焙烘时间为7 min的植绒工艺，将可聚合乳 化剂合成的黏合剂用于静电植绒，并测试植绒织物 的植绒牢度和断裂强度，表明该黏合剂的植绒牢度 达到服装用植绒织物的要求。

来源：印染在线

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