1机织物工艺分类与讨论

　　1.1 工艺分类

　　随着新材料的不断涌现以及人们对纺织品服用性能的要求越来越高，涤纶机织物的染整加工工艺也出现了新的变化，归纳起来主要有以下几种类型：

　　① 低捻织物工艺流程：

　　备布（搭缸）→前处理→出水→染色→出水→对样→后处理→定型（后整理）→检验包装

　　② 强捻织物工艺流程：

　　备布→预缩（解捻）→预定型→碱减量→出水→中和→染色→出水→对样→后处理→定型（后整理）→检验包装

　　③ 弹力织物工艺流程：

　　备布→低温平幅精练→预缩（前处理）→预定型→染色→出水→对样→后处理→定型（后整理）→检验包装

　　1.2 工艺讨论

　　1.2.1 碱减量

　　虽然不同的聚酯原料需要不同的加工工艺与之相配套，然而就工艺本身来说，主要有上述三种类型。由于构成织物原料的捻度不同，强捻织物和低捻织物的加工工艺有很大区别。为了改善织物的手感，通常会用“碱减量”的方法对强捻织物进行减量处理。从上面的工艺①和②不难看出强捻织物和低捻织物加工工艺的主要区别就在于此。工艺②中的预缩（解捻）和预定型都是为了减量做准备。

　　可以通过增加经纬密度来提高织物单位面积的重量，以此提高涤纶织物的悬垂性。也可以通过增加经纱和纬纱的捻度来增加织物的刚性。然而，为了体现织物的飘逸性并产生“糯”性手感，又不得不通过碱减量的方式使纱线“剥皮”，以此来降低纱线强度和刚性，增加纱线之间相互滑动的空间。经过碱减量以后存留下来的强度和刚性可以体现涤纶织物“柔中带刚”的特点。增加了滑动空间的纱线由于强度和刚性的下降，使涤纶织物成品整体上呈现出一定的悬垂性、飘逸性和回弹性。追求这样的手感，就是涤纶织物碱减量的目的。

　　工艺②中织物的预缩（解捻）是120℃左右在染缸中以绳状进行的。让聚酯纤维内部取向度比较高的区域在高温湿状态下充分的解取向，取向度比较低的区域充分的取向，这就是预缩的目的。以此来提高整个织物取向度的均衡性，为后面均匀的碱减量奠定基础。如果构成织物本身的聚酯纤维内部，其取向度不够均匀，很有可能造成碱减量过程中涤纶纤维在高温液碱中水解的不均匀，从而产生局部区域强力急剧下降，最后造成成品手感不均匀和成品局部强力损伤过重的现象。这些现象的出现都是不能容许的。

　　工艺②中的预定型是在预缩以后进行的。在190℃左右的干热条件下，以略低于成品门幅的工艺参数，使得聚酯纤维内部的取向度进一步的均衡，是预定型的主要目的。进一步保持预缩的成果，进一步的稳定预缩后的门幅，是预定的次要目标。降低取向度偏高区域的取向度，提高取向度偏低区域的取向度，尽可能的“拉平”聚酯纤维内部不同区域的取向度，才是强捻织物预缩和预定的最终目的。这样的过程与“拉平效应”是类似的。

　　1.2.2 平幅精练

　　涤纶弹力织物，特别是纬向涤纶弹力织物的接头部分，由于加工过程中受力不均匀，经常会出现因氨纶收缩引起的类似于“树皮皱”之类的皱痕；经纬双向弹力织物的成品表面，经常会出现类似于“橘子皮”的不平整现象。如果每一匹纬向弹力织物的头尾头都有2米以上的皱痕，那么，每缸14匹的染色成品，就会有将近60米的次品。这将浪费75米的白坯布；若是经纬双向弹力织物，将会浪费近100米的白坯布。室温湿状态下涤纶弹力织物均匀的收缩，是成品的布面平整的基础。在平幅精练机中完成涤纶弹力织物，特别是纬向弹力织物的低温精练，将对其后道工序的加工产生深远的影响。平幅精练机中的多个平洗槽，可以提供不同的精练温度。先冷水，后温水；一边平幅精练，一边不断扩幅，可以使下机以后的纬向弹力织物的坯布门幅均匀的收缩20%以上。缓慢的均匀收缩是保持成品布面平整的基础和关键。低温状态下的平幅精练是实现涤纶弹力织物缓慢均匀收缩的简单有效地的工艺路线。

　　精练以后的预缩和预定，仍然是高温湿热和高温干热两种状态下保持弹力织物已经获得的均匀收缩和进一步均匀收缩的后续工序。虽然弹力织物的纱线捻度类似于涤纶低捻织物，但是，弹力织物的预缩温度和预定型的温度都略低于低捻织物。一般情况下，为了保持氨纶的弹性，在弹力织物的预缩和预定工序中，工艺温度降低10℃左右十分常见。弹力织物的预缩和预定，其目的与强捻织物的预缩和预定有类似之处，也有不同之处。强捻织物的预缩和预定更多的是为了成品手感的均匀性，而弹力织物的加工重点，一是要保持布面的平整，二是要保持布面的弹性，两者不可偏废。这就决定了弹力织物预缩和预定的主要目的更多的是为了稳定和保持织物的尺寸稳定性，尽可能的布面平整，弹力均匀。无论是强捻织物，还是弹力织物，预缩和预定工序的最终目的，都是通过“拉平效应”尽可能地均衡聚酯纤维内部的取向度，以达到稳定手感，稳定尺寸，均匀收缩之目的。

　　2操作不当引起的加工疵点

　　2.1 前处理阶段

　　染色之前对织物进行的加工俗称为前处理。备布、平幅精练、预缩、预定都属于这个范畴。操作工不能完整和深刻地领会工艺的目的，偷工减料，野蛮操作，是造成加工疵点不断出现的主要原因。

　　2.1.1 坯布的储存与备布

　　备布主要包括搭缸和缝头。

　　搭缸的重点是把每匹布重量称量准确，并把布的头子甩出来以备缝头之用。称量不准，是造成染色片差的主要原因之一。每年至少校准一次磅秤，是必不可少的。头子数量清点准确，是杜绝匹布搭缸时缝头漏缝的主要方法。白坯仓库中若能有专人回收捆绑坯布的塑料绳，将大大提高备布车辆车轮轴承的使用寿命。塑料绳缠绕车轮轴承

　　缝头不齐不平，是造成弹力织物接头处产生过多皱痕的主要原因。缝头时，一端对齐，带着张力进行缝头，是保证接头平齐的有效方法。坯布卷装储存，是减少坯布接头时头子上皱痕的好方法。卷装氨纶弹力织物长时间的露天堆放，会造成外层坯布氨纶断裂的主要原因。这将极大地影响成品头子附近的弹性和质量。

　　2.1.2 平幅精练

　　车速过快、水温过高，是产生接头处皱痕的主要原因。严格控制车速和温水槽内的温度，是平幅精练工序的操作重点。根据织物的密度和厚度，适当地调整车速和水温是必要的。因车间内布车移动时对精练机车头上扩幅辊撞击所产生的毛刺，经常会造成坯布表面的擦伤和拉毛。被严重擦伤和拉毛的坯布，将会在成品表面留下无法修补的疵点，从而影响工厂的信誉和日常加工的质量稳定性。经常检查精练机车头上扩幅辊表面的光滑性，是减少和杜绝此类疵点的有效途径。

　　2.1.3 低捻织物的前处理

　　此类织物的前处理的主要目的就是要尽量的清洗织物表面可能影响染色质量的杂质。杂质主要包括以下三个方面：

　　一是聚酯纤维加工方面：聚酯纤维在原料加工过程中为了提高加工速度而加入的各种油剂。无论是POY长丝和FDY长丝的抽丝，还是DTY丝的加弹过程中，都会加入油剂。改性涤纶原料的加工过程也是类似的。二是织造方面：为了提高织造速度，纺织厂会在织造过程中通过提高经纱的强度来增加纬纱的打纬速度。提高经纱强度的主要方式是通过对经纱上浆来完成的。其次，为了减少毛丝，降低断经断纬率，有时候纺织厂在织造过程中还会加入一些油剂，以提高布面质量。再次，捻丝或其他织造前道工序中造成的各种沾污。三是坯布储运方面：在坯布储存和运输过程中总会产生一些程度不同的沾污。这些污迹主要是油迹和泥迹。

　　一般情况下，用纯碱和精练剂，在75℃保温25分钟以后就可以去除上述杂质。但是，捻丝过程中带入涤丝中的油迹和污迹很难通过上述工艺条件的前处理去除。前处理出水不净，是造成染色疵点最主要的原因。色偏、色花、色迹、页差、色点等疵点，都与前处理出水不净有关。前处理的出水阶段，有的操作工用缸口喷淋出来的水喷手，通过经恰前处理液喷淋后手掌皮肤是否滑爽来判断前处理以后染缸内的水是否有残留的碱份。然而，一般情况下，当前处理液的pH值接近中性的时候，织物表面的pH值还往往是碱性。当染色结束以后布面残留有碱份，若染色配方中分散红3B的比例比较高，那么经高温定型后织物表面分有可能出现大量的无规则的蓝斑，而且无法回修，只能改色[1]。

来源: 印染在线

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